改进凹版着墨孔的深浅，提高生产效率

　　目前雕版过程已经完全数字化了，通过电子的方法用金刚石雕刻刀在滚筒上进行雕刻。但是新出现的技术并没有强调着墨孔深浅的一致性，而这一点又是极其关键的，它决定着印品的质量，也是获取竞争力和利润的关键之所在。中国油墨刮刀网技术员余佳指出，凹版着墨孔的深浅控制着墨量的多少、色调的变化，并最终影响整个印刷车间的生产效率。
　　着墨孔技术
　　通常在一组滚筒上有几百万个着墨孔，即便是一个偶然的小过失都可能造成一个非常小的缺陷，这些细微的缺陷不断积累，以致抑制生产的过程、工人的生产，对质量带来巨大的影响。
　　理想的着墨孔程枣核形状，其特性有着墨孔壁厚度均匀，边缘清晰无锯齿形状表面具有凹孔吸收油墨，着墨孔应该允许特定的墨量进入和转移出来，并且使印刷过程更加优化。
　　不良的着墨孔结构主要表现在：
　　·边缘起毛后堵住了着墨孔表面的凹陷处，抑制油墨的进入和转移。
　　·着墨孔壁的厚度不均匀，造成不均匀的油墨沉积量、不规则的网点扩大率、起脏并出现条痕，这些主要是着墨孔壁较薄出油墨外溢引起的。
　　·变形的着墨孔壁传递不同的墨量。
　　以上状况都是由印刷过程中的一些问题引起的，包括：
　　·刮墨刀的磨损
　　·油墨不干净，有杂物和起泡
　　·不具备设置油墨密度和黏度参数的能力
　　·准备时间过长，太多的打版纸
　　·印刷机速度太慢
　　·不一致的印刷效果
　　不良着墨孔的结构表现在：
　　·着墨孔壁上有鱼鳞样的毛刺，抑制油墨的进出，着墨孔容纳的墨量减少。
　　·不规则的着墨孔壁厚度。
　　·变形的着墨孔壁。
　　上面一些因素可能在实际过程中不同程度地发生，也可能多种因素组合发生。建立的标准要求运用某种技术，确保印品质量的一致性，由此可以实现高效地生产。
　　必须在所有的滚筒上、整个的设计范围内、重新制作的滚筒上以及对已有设计的修正滚筒上均能达到着墨孔的一致性。连续的一致性可以通过合理的控制和约定宋实现。凹印着墨孔的一致性可以应用于基于溶性和水基油墨的套色印刷和专色印刷。