镀铝膜的镀铝迁移现象

1)镀铝膜与其它薄膜复合时，镀铝层转移至印刷膜上一点不留，造成剥离强度下降，使产品的耐内容物性能下降，影响产品质量，在实际生产应用中，特点是PET镀铝膜产生迁移现象较多，因为PET本身是一种极性材料，真空蒸镀时与铝原子外层电子相结合，形成电子层叠加，真空蒸镀时的材料按原来的工艺是首先在基材膜上底涂一层聚氨脂胶，然后进行真空镀铝。近几年来，由于原材料的低价竞争，迫使镀铝膜厂家降低成本，减少工艺环节，没有进行底涂，现在市场上所售出的普通镀铝膜，大部分都没有底涂胶，只有所谓的镀铝级镀铝膜是有底涂胶的。这种普通镀铝膜和普通胶水复合极易造成镀铝迁移现象。如果胶粘剂好，镀铝本身质量太差，最好的复合工艺、操作技术也解决不了。
迁移问题，因此选用镀铝膜本身的质量是解决迁移问题的关键。近几年来的技术进步，可能也有没有底涂胶的镀铝膜，牢度很好。
（参考：1、镀铝膜转移、2、复合镀铝膜常见问题分析）
2)选好镀铝膜后，再选用胶粘剂、粘合剂的质量是解决镀铝膜迁移最有效的方法，在复合镀铝膜时，要选用分子量中等，分子量分布较均匀的，溶剂释放性好，涂布性好的粘合剂，分子量小的粘合剂，虽然涂布性能较好，但分子之间的活动能力强，容易透过极薄的铝层而破坏涂层。也不要选择分子量大，分子量分布不均匀的且溶剂本身渗透能力强的会破坏涂层胶粘剂，还会影响粘接强度。
3)增强胶膜的柔软性，在配胶时适当减少固化剂使主剂与固化剂的反应程度降低，减少胶膜脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利于控制镀铝膜转移。
  
C）上胶量的控制，涂布量不能过多，也不能太少，过多胶层厚，熟化时间长，粘合剂中的分子有足够的活动能力，破坏铝层，过少引起产品的剥离强度，复合牢度不好，镀铝膜的上胶量一般在干胶量3g/m2。
4)减少熟化时间，提高熟化温度，原则上镀铝膜熟化要掌握高温短时，切勿低温长时间自然熟化，在复合工艺中张力控制也是不可忽略，当张力不平行，也会造成铝层位移现象。熟化时温度一般不超过60℃,因铝膜在此温度会产生分解,从而导致复合脱层。
D）镀铝膜的复合强度差：
剥离强度差的原因主要是粘合剂不是镀铝膜专用粘合剂，普通胶粘剂与镀铝膜的亲和性差，胶层脆，硬度大，熟化期长。如熟化期长造成铝层迁移，应选胶分子量中等，溶剂释放性好，且对普通材料复合也有比较强的粘接效果。
复合镀铝膜时，配胶应注意,切勿主剂与固化剂配合。一定要先向主剂中加入乙酯，再加固化剂，这是化学性质决定。化学反应的速度取决于分子间的有效碰撞。在相同的温度压力（如常温常压下）则分子间的有效碰撞机率越大，反应速度越快，主剂与固化剂配合，在没有稀释溶剂的条件下，浓度高，反应速度快，迅速生成更大的分子，并凝结成块，造成分子量不均匀，也会造成粘合强度不好。
对镀铝复合膜的使用建议：
1）.对镀铝薄膜的铝层厚度进行来料检验控制。
2）.复合加工时选用优化的工艺条件，保证铝层面的复合强度，减少铝层的迁移现象。
3）.镀铝复合膜适用于干燥物品的包装，对于含湿量较高或流通环节相对湿度较高的情况下不宜使用镀铝膜包装，这会导致镀铝膜阻隔性能的大幅下降。
4）.有特殊要求时，可采用带底涂的镀铝聚酯薄膜进行加工，这样铝层很少出现迁移破坏现象，能尽可能保持原有的阻隔性能。