复合膜的剥离力差、粘接强度差的原因

有胶粘剂A、B组份配比失调。上胶时涂布量不足，塑料薄膜表面张力差或其中的添加剂析出破坏了胶粘剂层的粘着力，油墨与胶粘剂配伍性不好。
1）因固化剂与主剂配比失调原因是:
1)操作工人未按产品作业指导书称量，盲目估计调配；2)固化剂进车间前，因运输漏损或包装桶密封性不好，在桶内已经和空气中的水份渗入反应，消耗部份固化剂；3)下班时，对未用完的固化剂进行密封，第二次加入时引起的固化剂量少，这些原因都影响复合膜的粘接强度。
2）复合膜的涂布量不足：
软包装复合是靠粘合剂把两层薄膜粘合在一起，在下达工艺单时，必须对产品的干胶量有充分的计算，蒸煮包装有满版油墨面积的，干基上胶量必须要达到5mg/m2，普通包装也需要2.5－3.5g/m2之间，要视印刷的面积、包装袋要求来设定操作浓度的固含量，确定网线辊的深度线数，如高温蒸煮袋，不能用110线以上的网辊，用这样线数的网辊操作浓度配到40％也达不到5g/m2的干胶量。胶黏剂的涂布量越大，在通过烘箱时，因胶黏剂表层硬化对内层溶剂挥发造成的阻碍作用就越大，最终的溶剂残留量也就越大。所以在满足软包装产品性能需求的基础上，应尽可能控制胶黏剂的涂布量。
3）塑料薄膜表面必须清洁无污染，进行电晕处理：
当前最常见的是电火花冲击处理，处理后薄膜有两个性能特点。一是表面形成许多的凹坑，增加表面积、表面变得粗糙起毛。油墨、胶粘剂转移上去，就有优良的浸润性，涂布性，使油墨胶粘剂树脂渗入每一个凹坑，增加附着力。二是强电场冲击时，空气中的氧气变成臭氧层附着在塑料膜表面，臭氧分解成氧气和新生态的氧原子、新生态的氧原子是十分强烈的氧化剂，对非极性聚炳稀、聚乙稀分子中的а－碳进行氧化，分子极性增大，表面张力提高，对有很大极性胶粘剂产生非常大的亲和力，吸引力，增加复合强度。电晕处理后的薄膜存放时间不宜太长，否则表面张力会下降。
4）薄膜添加剂问题：
这些助剂都是低分子物质，复合膜遇到这些添加剂析出时，造成胶粘剂层和薄膜之间的粘合强度下降，阻隔了胶粘剂和基材膜的亲和性，粘着性，这种现象印刷膜和PE膜复合时最常见，PE膜厚度越厚，助剂的析出量越多，该问题当时是检查不到的，随时间延长，复合膜强度越差，最终造成复合膜脱层分离，严重时在没有外力的作用下，也会自动离层，特别是镀铝膜封边最容易发生此类事故。
5）油墨与胶粘剂的配伍性问题：
所谓的复合油墨是指该油墨与聚氨脂胶粘剂有很好的亲和性，如果油墨是表印油墨，象聚酰胺类型或一些聚酰胺改性油墨，不具备复合性能。当时生产制袋有一定的强度，时间长剥离强度下降严重。包装内容物及其它：
6）包装内容物引起褶皱、脱层：
复合包装袋生产后虽然复合牢度可以达到标准,但有些包装物亦可使复合牢度降低：如一些含水、含油、含酸、含辣、含碱、含挥发刺激性气体释放出的食品、物品等。例如:胡椒、大米、炸鸡、香粉等等,都可能发生这种情况,在大米中的某些酸性或脂类物质会使胶水中的聚氨酯系列物质与之反应，部分胶水已交联固化后的大分子团会被反应分解，直致复合强度急剧下降，造成复合层离层脱落。这就要我们在生产这类包装复合袋时从结构和油墨选择上加以提前考虑和试验.可在基材上选择隔性更好的材料,或以多层结构加以保证,选择耐抗性更好的油墨、胶粘剂等进行控制。选择抗介质性好的胶粘剂是一个较为关键的控制点。