复合膜中白点（气泡）、小晶点、遂道现象分析

    白点是指两层薄膜未密切贴合,复合成品内有空挡,造成光线反射率的差异形成的。而气泡也是两层薄膜未完全贴合,两层复合薄膜之间有空档,且有气体存在。一般将直径较小且分布数量较多的叫白点，而将直径较大(约1mm)以上且分布数量较少的叫作气泡。任何看起来很光滑的表面，用高倍放大镜观察都是凹凸不平的，复合就是用胶粘剂把表面抹平，但需要一定的上胶量。复合用印刷白墨表面较粗糙，这本来就是复合白墨的特点，有利于胶粘剂的渗透，产生足够的剥离强度，反过来却需要较多的上胶量才能抹平凹凸不平的油墨表面。一般复合产品的上胶量为2.5~3.0g/m2  。否则抹不平白墨表面,不但产生上胶不足,还会出现不规侧的白点。一般有:
1)小灰点，出现小灰点的原因有两个：（1）油墨层网点发虚，不均匀，白底粗糙，不实的斑点，要通过工艺调整来解决，要么增加上胶量来解决。（2）复合机上的网辊堵版造成的小灰点，通过清洗网辊解决。
2)小白点。这种现象特别是铝泊，镀铝膜，碰到白色满版，或者彩印膜浅调部位容易出现，油墨的遮盖力差，不均匀，漏底、复合后底层铝的颜色透光。复合上胶量太大，烘道温度没有按低、中、高递升造成的表面干燥，复合后残留溶剂喷挤到彩印膜表面形成的白点，解决这个故障，应该在复合时，避免涂胶后的复合膜，进入烘道的第一时间温度要低，逐渐递增。
3)小晶点。晶点的发生是在透明袋复合时比较多，早班开冷车，出现小晶点的机率比较多，乙脂中的含水量超标时配制的胶水复到透明膜上出现的情况严重，没有正确按照配胶顺序，主剂+固化剂+乙脂，这种配胶方法及易造成小晶点，旧胶水加入量太多，会出现小晶点。
4)和印刷膜图案相同的小疤点。比小晶点、小白点稍大一点的小疤点，这个主要原因是复合膜和底膜电晕处理度失效，没有达到要求，比如BOPP≤38达因，尼龙≤52达因，PET≤48达因，底膜PE≤38达因，这种情况下复合极有可能出现小斑点问题。（用于水煮、蒸煮工艺电晕处理应加大些）
水纹现象，这与胶粘剂的表面张力太大，分子量太高，内聚能大，收缩力太大，引起的胶水层收缩，这个现象应该属于胶粘剂的原因，应及时调换涂布性能好，分子量适中的胶粘剂。
5)薄膜的本身原因：塑化程度差，表面不光滑，用高倍放大镜仔细检查，有不规则的小晶点、小白点。在生产蒸煮袋，真空袋时，容易造成漏气。薄膜的表面粗糙度是包装薄膜的一个隐性指标。表面粗糙度是指薄膜表面所具有的在较小间距上的微小峰谷不平度的微观任何尺寸特征的综合评价。适当的粗糙有利于印刷和复合,它是用Ra(轮廓平均算术偏差)表示,单位是um。薄膜的粗糙度对浅网印刷尤为重要,过于粗糙会造成油墨不能填满凹穴，影响薄膜两者间的结合力而导致分层。    一般薄膜表面粗糙度控制在    Ra=0.08~0.16um
6）油墨与粘合剂的亲和性不好:
    油墨与承印物之间的吸引力，复合时使用的粘剂与两种被粘物间的牢度，除了有与油墨相同的物理作用力外,还要加上比物理作用力大得多的化学键结合力,油墨层通过胶粘剂与次层膜间的牢度一般都大于油墨层本身与承印基膜间的牢度。因此，若油墨与粘合剂的亲和性不好的话易产生白点或气泡，从而也影响它们的剥离力。
7）趋折、遂道现象：
通常所说的“隧道”现象一般是指复合好的产品出现横向条纹，尤其是在材料的两端为多。这种皱纹以一种复合基材平整，另一种凸起，形成“隧道”在皱纹的凸起部分，复合层分离，没有粘牢。出现这种现象的原因有：这个现象是因胶粘剂的初粘力差引起，特别是卷筒外面的几层容易引起起趋，有油墨的部分起泡（常见尼龙与PE膜复合有这种现象），也有复合机的复合辊与橡皮压辊之间压力不一致引起的打折，应该重新调整复合机两端的气缸压力。
一般来说，两种基材在复合时的张力不适应，其中一种太大，另一种太小，复合时由于各膜卷是绷紧的，似乎看不出来。复合后，原来张力太大的基材必然要收缩，而且它的收缩量明显地比原来张力小的基材收缩量要大。这样就造成相对位移，产生皱纹。若放卷张力较大，拉得较紧，再受热势必拉长变形。因此，复合后一旦冷却，收缩产生皱纹，凸起，横向出现一条条“隧道”。为了适应高速干式复合工艺，现在大都采用高固含量、低粘度的胶粘剂。但低粘度的胶粘剂分子量较小，内聚力不大。一定要等它固化交联产生成大分子结构时才能达到理想的粘合力，而刚复合时，初粘力很小，粘力不足，因此当一种基材收缩时,上下两种不同基材就会产生相对位移，即出现“隧道”皱纹现象。