凹版印刷色差过大，怎么办？

色差过大

颜色的一致性是印刷品质量的标志之一，由于油墨或在印刷过程中转移不稳定等原因，给印品带来颜色的变化，造成批量墨色不一致的现象。

1、色差主要影响因素：

        （1）、油墨

        油墨是决定印品颜色一致性的主要因素之一。油墨本身也存在一个同批色差和不同批次之间的色差问题。这是反映油里质量的重要指标。要解决凹印的色差问题，首先就要选用质量稳定，色相没有偏差的油墨。一批印刷品最好使用同一批次的油里（配制专色墨时最好一次足量调制），因为不间批次的油墨中，有些油墨很难保证批次间油墨的色相没有差别。如果油墨色相偏差过大，就很难通过其他方法来控制印刷颜色的一致性。尤其是印刷层次版就更是如此。

        其次要求在印刷过程中每次加到墨槽的墨量要少一些，以保持经常添加新墨。特别是对一些上墨最少的图案。如果一次加墨太多，油墨长时间暴露在空气中会发生氧，而使油墨变得陈旧。比如用久的黑墨就带有灰色，没新墨那么黑。用久的红墨会变成暗红色，没新墨那么鲜红。在印刷过程中还要严格控制油墨所使用的混合溶剂的挥发速度。当挥发速度过快时油墨的转移率就有可能降低进而影响印品的颜色。

        在使用双组分油墨时要充分搅拌，少配勤配。否则很难保持粘度的稳定性。同时还可能造成其他印刷故障。

        （2）、刮刀

        刮刀接触印版的位置、角度及压力对墨色特别是浅层次部位的墨色有较大影响。所以理想状态是刮刀自始至终处在同一位置。但由于种种原因，在印刷过程中不得不调整刮刀的位置、角度和压力。所以必须了解其变化对印品颜色的影响晚律并采取相应的措施。

        （3）、印版堵版

        发生堵版时，油墨的转移减少，从而影响色相。发生堵版时要用溶剂或专用的清洗剂（使用一般的去污粉容易引发其他故障）清洗干净印版，同时针对堵版产生的原因采取相应的措施，使其在正常状态下工作。

        另外在印刷前要对印版进行详细的检查。如果印版粘附油污等，就会在印刷时产生与堵版相类似的印刷故障。

        （4）、印版的磨损

        在印刷过程中，由于摩擦力的作用。使印版滚简表面磨损，摩损使着墨孔的开口变小，深度变浅，造成网穴传墨单元面积减小，总传墨量也相应减少，墨色的变化总的趋势是变淡。

        （5）、油墨粘度变化

        正常粘度下，网穴中的油墨转移良好，再现网点不脱影、不发虚。油墨粘度偏高时，网点转移不实，易出现抽空现象，墨色反而会变浅。油墨粘度偏低时，网点转移出现拖影，尽管有利于高光部分网穴里的油虽转移，但随着油墨粘度的降低。整个阶调上油墨饱

和度会降低。

        （6）、温湿度

        环境温度偏高，溶剂挥发速度加快，油墨的粘性适应范围偏窄，小网穴里的油墨易“干版”，出现转移不良。湿度太大时，空气中的水分增多，尤其在高温、高湿的夏季里，溶剂在急速挥发时带走大量的热量。使空气中的水分易进人墨槽，从而使油墨的溶解性变差，影响油墨转移量。实际上，在高温、高湿的环境下，油墨中撤淡剂的比例可适当降低，以降低油墨的相对粘度来维持油墨转移的稳定性。

        （7）、其他印刷条件

        因网点重合以及版面接触到无规则的风吹，或者印刷速度、干燥速度变化等都会出现印刷变色的情况。

        （8）、印后加工工艺和使用环境的形响

        印后加工的变化；印后加工基材的变化；光化学反应；内容物影响等。

        2、解决方法：

        （1）、更换油墨。

        （2）、重新镀版或制版。

        （3）、规范化打样。对于凹版印刷来说，从制版到打样的整个过程还没有连续的、较完善的色彩定量控制体系，所以制版打样时要尽可能地模拟印刷条件，实现规范化打样。

        （4）、印刷打样。印刷打样一定要在正常印别条件下进行。

        （5）、墨色调整。印刷墨色的控制主要是控制多种颜色的混合效果。在具体操作时，先要准确地判断是哪一种颜色发生了变化注意不要光顾调整某一色相，而忘记了顾及其相互关联的颜色变化。

        （6）、印刷过程调整。印刷过程的情况不会总是在理想状态，有些因素必须调整并在通过这种调整后来达到新的平衡，这就有可能引起色相发生变化，如粘度发生变化、更换刮刀、改变速度、添加补充油墨、添加溶剂时，要对照色样确认后再开始作业。