油墨膜或光油油膜白化(泛白)故障解决

白化故障现象；
     油墨或上光油(又称涂料)在干燥过程中或成膜后产生白霜的云雾状的油墨膜或光油油膜称为白化，  常称为泛白。通常产生于溶剂挥发干燥型油墨的印刷或上光油的涂布生产过程，严重时引起失光。也有UV油墨或UV光油因来被光子吸收的分子固化，当在一定温度环境条件下，  残留在膜内的分子溶剂(水)仍会重新释放而产生白霜雾化而泛白。
产生原因：
     印刷或整饰过程中，墨膜、油膜中残留的溶剂若混入了水份，  则会造成(1)溶剂快速蒸发引起墨膜表层温度急剧降低至环境温度的露点以下，从而导致湿气凝结成水而混入油墨中；(2)  高温季节油墨印刷或光油涂布时，  压缩空气中的水分来完全分离干净而又混入墨膜或油膜里；(3)UV油墨或UV光油表干内湿(未被光子吸收的分子)的膜当在一定的环境、湿度及光的条件下，  有机会释放残留的溶剂仍会被稀放过程中的水分子侵入，  因而油墨或光油自身带有残存的水溶剂或承印物表面未干燥好。包装印刷油墨墨膜或光油油膜在成膜过程中由于聚合物连结料树脂析出而影响墨膜或油膜的透明度，  一般采用真溶剂和稀释溶剂作为混合溶剂时，如果强溶剂挥发速度快。留下不良溶剂的比例增大就会引起油墨、光油体系里的树脂连结料析出沉淀而泛白，当然，水分的混入(包括承印物的水分)也可以降低上述两体系里树脂的溶解度而析出。而U  V油墨或UV光油则应因光强达不到使分子未被吸取完全(过度的光强则会使UV油墨分解，这更是我们不愿看到的)。
对策方案：
     白化与环境及承印物的相对湿度、溶剂和连结料有关。残存在UV体系溶剂分子，  应严格控制以下六大因素以预防墨膜、油膜的白化。(1)选择适当的承印物和溶剂以及稀释溶剂，控制其挥发速度及光的强度，  防止墨膜表面温度过低以及预防树脂连结料的析出；(2)严格控制环境相对湿度<70篇，湿度大时可加入防潮剂，也叫防泛白剂一一即慢干溶剂。通常主要是环已酮、乙二醇、丙二醇类化合物，既可与水，也可与有机溶剂混溶。促使水分一起挥发，但其加入量要严格控制；(3)提高光能主要是UV类油墨、光油固化时的光强；(4)承印物表面要烘干，最好保持温度高于环境温度：(5)包装印刷时甚至光油涂饰时，  稀料要采用脱水溶剂杜绝压缩空气带水；
(6)严格连结料与溶剂体系及稀料的配合，  预防树脂聚合物油墨、光油生产、贮存，甚至在印刷、涂饰过程中析出。