油墨附着不牢而出现掉色、粘连、过底等质量故障

由于铝箔层或镀铝层材料坚硬光滑，对油墨不具有吸收性能，它的印刷适性与纸张有着明显的区别。所以，不管是采用胶印工艺，还是凸印工艺，都应用非吸收固化的油墨进行印刷，如合成纸油墨、UV油墨等，以提高油墨固化速度。印刷时，版面上的油墨经压力作用转移到铝箔层或镀铝层后，墨层主要靠氧化结膜或辐射固化方式固着。

工艺实践表明，只有采用与铝材相适应的油墨进行印刷，才能较好地保证油墨附着的牢度和固化速度，避免油墨附着不牢而出现掉色、粘连、过底等质量故障的产生。

从笔者的经验来看，除了选择合适的油墨来控制印刷质量，还可以采用“深墨薄印”的方式来对专色印刷的产品进行质量控制。具体来说，调墨时可将油墨的色相适当调深一些，使印刷墨层相应减薄一点，这样印刷的墨色既能符合原稿的要求，还有利于油墨在标签表面的牢固附着.

同时，控制印刷质量还要注意合理安排印刷色序。这就需要根据印刷版面图文结构的不同来考虑。原则上，在不影响呈色效果的情况下，一般先印图文面积小的颜色，后印面积大的颜色；先印墨色透明度差的油墨，后印墨色透明度强的油墨；先印固化慢的油墨，后印固化快的油墨；先印黏度大的油墨，后印黏度小的油墨。通过合理地安排印刷色序，可提高铝箔与镀铝不干胶标签产品的印刷质量及生产效率。

还需要注意的是，若用胶印工艺来印刷铝箔与镀铝不干胶标签，应控制好水墨平衡，以尽量少的润版液供给量，实现水少、油墨相应也少的印刷工艺，避免印刷过程中因油墨乳化引起的油墨淡化及印刷版面浮脏等质量故障。

在没有专用油墨的情况下，如果采用普通的油墨印刷铝箔与镀铝不干胶标签，则应根据版面受墨量的大小、套印间、印刷环境的温湿度等情况，来调节红、白燥油的混合用量，使印刷墨层适时得到催干，以利于套色印刷，从而有效防止墨层慢干、假干现象对产品质量的影响（如出现印迹过底、印迹蹭掉等）。
此外，印刷墨层要适当薄一点，以避免墨层不干引起的粘脏质量问题。铝箔与镀铝不干胶标签材料若用于印刷大面积的图版产品，由于印品受墨量大、干燥慢，容易出现油墨印迹过底而粘脏产品，轻则造成印品墨层轻微破损，影响产品的外观质量，重则导致成批产品不符合产品质量要求而报废。所以，笔者以前在凸版印刷工艺中，为避免这种粘脏情况的发生，对油墨的黏度进行了适当调整，即在油墨中加入约5%的防黏剂。具体做法是：先将防黏剂用亮光油稀释并搅拌均匀，然后加入油墨中再搅拌均匀，随即用于印刷。