凹印产品没干透(干燥不良)问题解决方案

     凹印由于墨层较厚，因此干燥不良问题始终存在。凹印的印刷特点是湿叠湿，虽然有较长的烘道，但凹印在叠色时前一色组的油墨并没有干透，只是在墨层表面结了一层膜，以防止后一色组的油墨在叠色时把前一色的油墨反黏。  
     凹印产品没干透一般有以下原因。  

     (1)凹版网穴较深，有时候深度达到60μm，上墨量大，干燥会有困难。  

     (2)为保证高光小网点的转印，凹印工艺中必须添加慢干剂，这也会影响油墨的干燥效果。  

     (3)混合溶剂的综合平衡不容易掌握，造成慢干剂大量滞留。  

     (4)某些里印工艺，最后一色印白墨，然后就收卷，干燥和收卷工位之间的距离过短，干燥困难。而且白墨托底要求油墨具有良好的遮盖力，只能加厚墨层。一般来说白墨的上墨量是所有颜色中最大的。  

     (5)薄膜印刷时，烘干装置的温度不能过高，烘道不能过长，否则薄膜会发生拉伸变形，影响到套印精度与产品长度。常用的方法是采用低温、大风量，在干燥工艺上采用挥发方式，舍弃了蒸发。  

     (6)溶剂挥发对环境条件的依赖性，当环境的气压比较低，用机械式的排风装置就很难有效控制干燥效能。  

     (7)在印刷品表面的油墨层同大气的接触表面有一个分界层（国外同行称为“Boundary  layer”，有的人将其译为“镜膜”），这是一层包含着热空气和溶剂蒸汽的混合物，温度较高。油墨干燥时在高温的作用下，其中的液态溶剂会蒸发并移动至分界层，若分界层中无溶剂，溶剂蒸汽很容易转移到大气中。但随着分界层中溶剂蒸汽浓度的不断升高，溶剂的蒸发比率将减少，当分界层中的溶剂蒸汽趋于饱和时，蒸发过程将停止。传统的凹印干燥工艺没有重视分界层的存在，忽视了蒸发在干燥中的作用，虽然业界对凹印机烘道的曲线做了一些改进，减小了风阻，提高了风量，但由于这层不随空气流动的分界层的存在，油墨中一些未挥发的残留溶剂仍然会包裹在其中。      

目前凹印在解决干燥不良问题上常用的方法是：  

     ①在油墨中添加快干溶剂；  

     ②减慢印刷速度，以延长印刷品在烘道中的时间；  

     ③改进凹印机烘道曲线，减小风阻，加大风量，甚至加长烘道长度。  

     由于以前行业内对凹印工艺干燥问题并不是很重视，对干燥过程的一些理论认识不足，例如对分界层的认识。不少凹印机烘干装置将含有溶剂蒸汽的热风直接返回烘道进行第二次回用，称为热风循环，殊不知正是这种含有大量溶剂成分的热空气抑制了溶剂的蒸发。因此对国家在溶剂残留控制方面提出的新标准，凹印还无法在所有气候条件下都得到绝对控制，在关系人们健康的食品和药品的包装印刷方面，这将是一把高悬于其上的达摩克利斯剑。  

     凹印工艺对烘干装置的改进存在着瓶颈。由于凹印软包装行业所用的主要承印材料是塑料薄膜,为了避免薄膜因受热拉伸变形而影响套准，凹印机烘干装置的温度设置并不是很高，重点在增大风量，提高风速。然而增大风量需要加大送风喷口的口径，根据流体力学的基本原理，只有出风口大才可能进风量也大，但口径放大，风压自然下降，风速又无法提高。因此风量的改进只能落实到烘道阻力的改善上，采用V型或多孔板喷嘴，或者调整喷口出风方向与印刷材料前进方向之间的夹角。实际应用中上述改进的结果并不理想，理论上计算的风速可达到40～50米/秒，但即使是凹印机制造厂商自己的测定，也只有20米/秒多一些。与之相比，美国PCMC专利的压缩空气干燥方法，在烘道曲线上并没有做刻意的改进，而它的喷口风速可以达到330米/秒。将其配置在凹印机上，最高印刷速度（不是机械速度）可以达到600米/分钟。