塑料薄膜印刷的套色误差/套印不准故障

    GB7707-1987《凹版装潢印刷品》国家标准对于实地印刷的套色极限偏差要求是：主要部位≤0.5㎜，次要部位≤0.8㎜；对于网纹印刷的套色极限偏差要求是：主要部位≤0.3㎜，次要部位≤0.6㎜，主要部位指画面上反映主题部分，如图案、文字、标志等。
 在塑料凹版印刷过程，套印不准是最常见的印刷故障之一，在塑料薄膜进行多色印刷过程中，产生套色误差的主要因素有：
    1、设备因素：
印品的套印精度在很大程度上取决于设备本身的机械制造精度（印刷机墙板、牵引辊、导辊等）和所使用的计算机自动控制系统的技术水平，它直接决定了运行的平稳性，除设备的制造精度外，安装精度对印刷套准的影响也是十分重要的，光电扫描器、横向套准调节机构、纵向套准机构或控制电路中的任一部分出现故障都会影响印刷套准，这就要求在出现套印不准现象时，必须对套准控制装置的各组成部分逐一检查、排除，如：
①  开关是否接通？
②  电眼位置是否良好？有无沾上杂物？反光板是否清洁？
③  标记线是否明确？（颜色太浅引起电眼捕捉困难）
④  后视镜是否污染？
⑤  电脑套色是否使用正确，是否工作正常？
⑥  套印系统是否存在机械故障？
2、薄膜张力
    在印刷过程中，张力变化范围小，套印精度就容易控制，印刷张力及其变化直接影响着薄膜的伸长率，因此，也就不同程度地改变着印刷路径的长度，张力设定太小时易导致薄膜进给时起飘，张力设定过大时导致薄膜伸长率过大，都会影响套准精度。
 印刷张力是根据印刷膜的宽度、拉伸强度及在一定的干燥温度下的热稳定性来设定的，膜在印刷张力的作用下伸长率过大会影响套印，如印刷膜、CPP、PE等的初始拉伸强度不够好，伸长率较大，补偿辊在小范围内具有补偿作用，但连续的同一个方向的补偿量累积到一定程度后，由于受补偿辊位置限制，补偿辊不再起作用，从而出现间断套印不准的现象。
在设定合理的张力后，应保持最小限度的张力变化，张力不稳定主要由自动张力控制系统的控制部件失灵、损坏可气压不稳定等原因引起的，除上述原因外，造成张力变化的因素还包括：
①  薄膜不平整，荷叶边，边缘不整齐，卷内接头，卷芯偏心等都会引起一定的张力变动，因而在一定程度上也影响套准。
②  基材的平行度差，张力在横向方向上不均匀，若是在套印标记线一侧张力很松，膜起飘，则电眼不能准确读取脉冲信号，带来套印问题。
③  运行中速度的变化引起的张力变化，各色组使用的压印胶辊直径不一致，引起膜所受摩擦不一致，这时跑版严重。
3、印刷张力
    印刷压力影响膜与压辊、印版、油墨间的摩擦力间接影响着各印刷单元的张力。
    对汽缸的加压方式而言，印刷压力的稳定就必须保证气源稳定，汽缸供气不足或汽缸气压不稳定都会造成压辊两端的压力不一致，导致压辊运转不稳，压印力分布不均匀，从而套印不准确。
    造成印刷压力不均匀的因素有：
①  如果印刷压力过大，两端受到强压，胶辊发生弯曲，产生弓形，中央部分的压力比两端小，也就造成套印不准。
②  胶辊轴承必须平稳运转，胶辊出现松动或晃动时造成胶辊压力不稳。
③  当胶辊的有效长度大于印膜宽度，经长时间使用，由于油墨影响，胶辊两端会发生溶胀，就会产生加压时，产生弓形状态。另外，胶辊发胀后，表面有发黏的倾向，也影响印刷的套准。
④  胶辊如果存在锥度，运转时有振动，膜就容易起褶子，横向套印就容易产生不稳定，另外，如果同一套版辊所用胶辊不是同一圆周长，则由于膜与胶辊的包角不一致，在机速变化时所受摩擦力的变化量不一致，相对更容易产生纵向套印不稳定。
4、导辊
      导辊可能会松动变形，运转阻力发生变化如轴承损坏，从而改变机组间的路径，导辊的平行度的问题时会出现套印标记线的一边套印准确而另一边出现某一色组以后的色组套色不准确的情况，而且偏差量也很有规律。
5、印版因素
      印版的周向跳动会导致膜张力变化无规律，不同程度地改变整个印刷路径长度，从而导致套不准。
      装版时，必须确保印刷版辊两端锥孔和固版锥头清洁，不能黏附油墨或其他杂质，否则会影响安装精度，装版完毕后，应用手试转，检查版辊转动是否灵活，是否有松动现象。
6、烘道温度、风量设定
      薄膜在热力作用下易拉伸，温度的设定要充分考虑材料的热稳定性如：CPP、PE  40℃左右，NY、PET  65℃左右。
     风量也是引起烘道内膜张力波动的一个因素，因而在保证充分干燥的前提下不宜过大。
7、其它因素
①  冷却辊的作用是使从烘道内出来的膜尽快冷却，在进入下一印刷单元前减少拉伸。
②  光电头有兰色和白色两种光源，检测浅兰色时，应用白光源的光电头，检测银灰色时，应用兰光源的光电头，以免影响颜色信号的识别。