挤出复合工艺10种常见故障及解决办法
原 因 | 解 决 方 法 | |
| 1 复合强度不良 | ||
| 1）树脂选用不当。（熔融指数、分子量、树脂内的爽滑剂等均会影响复合强度） 2）树脂表面氧化不充分 3）树脂与基材压合时的温度过低 4）加压辊压力不足 5）AC剂（底涂剂）质量不符合工艺要求或中介性能低下（树脂温度过低时由于溶融粘度过高，不能很好地发挥底涂剂的作用） 6）涂布量、干燥条件、熟化条件不适当 7）基材润湿张力不良或基材薄膜中添加剂析出 8）油墨适应性不良 9）树脂混炼效果不良 10）复合速度（线速度）过快 | 1）使用涂复级树脂 2）提高树脂温度、降低复合速度、调整气隙 3）塑模口的位置不能过于靠近复合辊侧，了防止树脂在复合基材上之前过于冷却。实际生产中以略靠近压辊为宜。有条件时可对基材进行予热，以提高复合强度。 4）检查压力是否均匀，提高加压辊压力 5）调整工艺条件或更换AC剂 6）调整涂布量、干燥条件、熟化条件等 7）对基材薄膜进行电晕处理或更换基材薄膜 8）更换油墨或AC剂 9）调整熔融树脂的混炼效果。熔融树脂的混炼效果和挤出机的螺杆结构、模头类型、树脂压力等因素有关。 10）降低复合速度（线速度） | |
| 2 皱折 | ||
| 1）基材薄膜形状不良（荷叶边等） 2）易受湿度影响的薄膜因吸潮变形 3）基材薄膜张力不均衡 4）干燥箱薄膜受热过度 5）橡胶压辊变形、硬度不当或压辊两侧压力不均。 6）冷却辊冷却不充分或冷却不均匀 7）树脂流延厚度不均 8）导辊之间不平行 9）导辊旋转时不灵活 10）复合薄膜平滑性不良 11）辊子附着粘合剂或其它杂物 12）张力过大或不足 13）流延树脂温度过高造成薄膜熔皱或复合速度过慢导致流延树脂高温下与基膜接触时间过长 | 1）检查基材的形状、使用平整的薄膜 2）充分注意保管状态，不要使其吸潮 3）进行调整使基材薄膜具有均匀的张力 4）以适宜的干燥条件进行干燥 5）检查橡胶辊两侧压力是否均匀，使用无变形硬度适当的橡胶压辊 6）提高冷却辊的冷却能力 7）调整厚度 8）调整导辊使之相互平行转动灵活 9）改善复合薄膜的平滑性 10）消除辊子的异物，擦洗干净，使卷芯表面平滑 11）改善张力条件，使用展平辊 12）将模头位置更移向冷却辊侧、降低树脂温度、降低流延厚度或采用两次复合工艺、提高复合速度 13）进行调整或改进机器结构，使得收卷时张力稳定 | |
| 3 薄厚不均 | ||
| 1）挤出机内部压力波动 2）模口间隙不均匀 3）T型模选择不当或口部损伤 4）炭化物附着于模口或模口内部 5）温度设定不良或温度发生异常变化 6）边缘不良 7）加压辊的加压力不均匀 8）模口调整不当，随时间发生应力变化 9）过滤网滤目部分堵塞 | 1）解决压力波动问题（调整树脂温度、复合速度、背压、过滤网状态并检查是否混入异种树脂或异物） 2）定期对模口进行检查发现问题及时调整使之保持均匀，必要时进行更换 3）调整T型模头温度 4）调整边缘 5）调整加压辊使加压均匀 6）炭化物附着模口时，洗净模口部位 7）更换过滤网 4 流延膜层膜断、膜裂 | |
| 4 流延膜层膜断、膜裂 | ||
| 1）树脂温度过低（特别是边部） 2）复合速度过快 3）边缘部厚度不够 4）树脂特性不适合要求 5）模口的间隙不适当 | 1）在不影响其它质量的条件下提高树脂温度、使用模口加热器 2）降低复合速度 3）加厚边部 4）充分选择树脂。树脂的延展性会因种类不同而有很大差异。因此使用前应充分了解树脂的特性，并据此设定加工条件 5）调整模口间隙 | |
| 5 凝胶脂及鱼眼纹 | ||
| 1）树脂的温度过低 2）混进了其它种树脂，或是密度、熔融指数不同的树脂 3）树脂更换时清洗工作不充分 4）挤出机混炼不够、塑化不良 5）挤出机内或模口内的部分滞留物质 6）过滤异常 | 1）调整到适当的温度 2）不要使其它种类的树脂或是密度、熔融指数不同的树脂混到原材料树脂中去 3）更换树脂时充分进行清洗 4）提高混炼能力，使树脂充分塑化 5）彻底清洗模头 6）更换过滤网或改变过滤网目数、层数 | |
| 6 热封性不良 | ||
| 1）树脂的表面氧化 2）制品的保管期及保管条件不适当 3）树脂的选用错误 4）防粘喷粉撒布量过多 5）硅油等剥离剂的附着 6）树脂的筛分净化不足 7）复合强度不足 | 1）应尽量降低树脂温度，避免不必要的氧化（在同样的加工条件下，不同种类的树脂的氧化状态是不一样的），尽量降低通风量 2）对热封层树脂采用低温挤出、串联复合或二次加工法 3）采用薄膜夹层复合加工工艺 4）尽量缩短保管期限，并在冷处保管（热封层聚乙烯的表面状态，在加工温度越高、保管温度越高时，其经过一段时间的热封性能也越降低） 5）选用符合使用目的的内封层树脂或薄膜 6）调整防粘喷粉的撒布量并其均匀撒布 7）为了防止树脂粘着复合橡胶辊等处而使用硅油等物质时，应注意不可使之粘附到制品上，最好基本上不使用； 8）对树脂进行彻底的净化筛分（聚乙烯与PP或离子交联聚合物混在一起，进行复合进可能造成热封不良） 9）提高复合强度 | |
| 7 气味不良 | ||
| 1）树脂氧化臭 2）树脂本身臭味或添加的母料本身带有异味 3）印刷油墨干燥不良 4）AC剂干燥不良或AC剂中含有不易挥发的溶剂 5）基材、AC剂、添加剂等的组合而带来的臭气 | 1）以较低温度进行加工、适当缩小气隙并选择合适树脂种类和母料种类 2）提高印刷机的干燥能力，控制残留溶剂量 3）提高挤出复合干燥箱的干燥能力，控制残留溶剂量、降低复合速度、提高固含量、降低涂布量。检查AC剂中是否含有不易挥发的溶剂，必在时更换AC剂 4）选用适当组合 | |
| 8 尺寸不良 | ||
| 1）薄膜的张力过大 2）塑模头位置不良 3）树脂流延温度过高 4）基材保管不良 5）干燥温度异常 6）熟化温度过高 | 1）严格控制放卷张力不要过大 2）使用容易受热变形的薄膜做基材时，应将塑模头的位置更靠近于冷却辊侧 3）降低树脂流延温度 4）容易受环境温度、湿度影响的薄膜在复合前应避免受温湿度的影响 5）降低干燥温度，需要高温干燥时应在烘干装置之后设置冷却辊 6）降低熟化温度 | |
| 9 透明性不良 | ||
| 1）树脂加工温度过低 2）冷却辊表面精度加工不良 3）冷却辊表面温度过高 4）树脂本身透明性不良 5）喷粉撒布量过多 6）树脂混炼不足 7）复合辊表面状态粗糙 8）加压辊压力不足 | 1）提高树脂挤出加工温度 2）使冷却辊表面精加工近似于镜面 3）降低冷却辊表面温度 4）更换树脂 5）减少喷粉量 6）提高混炼能力 7）复合胶辊表面粗糙时应加以更换或重磨。在辊子表面上附着有润滑剂时应加以清除。 8）提高加压辊压力 | |
| 10 流延树脂离辊不良 | ||
| 1）冷却辊冷却不充分（冷却辊越光滑，离辊性越差） 2）与加压橡胶辊剥离不完全 3）流延宽度超出基材过多 4）和冷却辊的表面状态及树脂种类有关 5）AC剂初粘力低下或印刷油墨局部脱层 6）树脂温度过高 7）复合速度过快 8）收卷张力过低 | 1）降低冷却辊的表面温度，提高冷却水流量，增加冷却辊直径。提高橡胶压辊的冷却能力 2）使用聚四氟乙烯带，更换剥离性良好的橡胶压辊。硅橡胶比氯丁橡胶更容易剥离。 3）调整流延宽度 4）由于金属黏着性良好的特殊树脂（离子聚合物等）阻碍了与冷却辊的剥离，因此应选用适当的辊子。 5）选用初粘力良好的AC剂，检查油墨同流延树脂的粘接性、油墨的耐温性、印刷油墨附着牢度，必要进更换油墨。 6）降低树脂温度，降低复合速度 7）调整收卷张力 | |
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