压印辊筒对薄膜印刷质量的影响

1，压印滚筒的硬度及均匀性：

压印滚筒具有合适的弹性，才能顺利地将印版网穴内的油墨转移出来，只有压印辊硬度均匀，才能保证印版颜色的一致性。

否则就易出现印刷白点，浅网部位印不上，拼版各联色不一致等印刷故障。
  
2，压印滚筒压力及平衡：

压印滚筒压力不足容易出现印刷白点现象。

压力过大，则容易产生皱褶或印刷品上有斜纹。压印滚筒两侧压力不平衡，容易引起横向排列的拼版单元颜色不一致、套印不稳定、薄膜起皱等情况。

3，压印滚筒的耐压性：

通常薄膜印刷时的印刷压力在150-350kg/m左右，如果发生脱色白点就有必要增加印刷压力。

不过用于塑料薄膜印刷的压印滚筒其结构为轻压型，同时考虑到作业的方便性而缺乏耐压性。

所以如果加500kg/m以上的印刷压力压印滚筒就可能会发生弯曲。

这时，压印滚筒两端受到强压，而中央部就容易出现脱色现象，当然也就会造成套色飘移，这种套印飘移现象在宽幅印刷时较为明显。


4，压印滚筒的溶胀变形：

经长期使用后，由于油墨及溶剂影响，滚筒的两端会发生溶胀，这时就需要对滚筒进行研磨，否则该单元的图案与其它单元的图案相比宽度就会缩小，就会产生与过压时相同的弓形状态。

为减少油墨及溶剂对滚筒的影响，应注意两点：一是印刷基材与压印滚筒在规格上要配套；二是压印滚筒沾上油墨等杂质后要及时擦干净。

5，压印滚筒研磨加工精度：

压印滚筒表面的合成橡胶由于溶剂等作用而发生溶胀变形、划伤时，就需要进行研磨。研磨加工时必须注意放置压印滚筒产生锥度，并使印刷时圆周长能够保持相同。

如果有锥度、薄膜就容易起皱，横向套印就容易不稳定。如果圆周长不一致，则纵向套印有容易不稳定。

另外，如果压印滚筒的动、静平衡处理过差，也会对印刷的均匀性产生不利影响。