软包装复合膜在分切时产生的质量问题剖析

目前国内大批复合膜厂家生产的复合软包装膜，都具有各种先进的凹印、复合、分切、制袋生产设备。在这里重点论述塑/塑复合膜生产线中的分切工段的有关技术问题。当今，分切机越来越先进。但是，在高速生产中，复合膜分切的质量问题也不断出现。大家知道，在挤出复合生产工艺中，对于如何生产出高质量的复合膜，不仅要掌握控制凹印、复合两道主要生产工序。而且，也要重视后道工序中的分切工序。因为，这道工序也是包装复合膜出厂的最后而且重要的一道关，它在整个生产流程中占有十分重要的地位。
　　为此，对分切这道工序，我们一定要加以重视，决不可掉以轻心。由于我们长期对分切工序产生的常见质量问题进行反复观察和研究，并取得了一定的宝贵经验，特在此结合挤出复合BOPP/LDPE  复合膜，在分切生产工艺时所出现的质量问题及分切机的相关问题，进行浅析。以使广大复合膜生产厂家，在今后分切生产中能很好地解决一系列质量问题，来确保复合膜分切的稳定质量。
一、分切的目的
　　1、根据用户要求，提供精确的规格。
　　2、在分切放卷时，可对整个上道工序挤出复合时复合的大卷复合膜进行再次检验，看是否有质量问题。
　　3、可以纠正复合膜的错层或分切掉部分印刷和复合的缺陷，提高产品的等级率。
　　4、可以使成品获得好的收卷状态。
二、分切机主要参数
　　日本东伸公司SNR--V--14FAZA分切机。
　　该分切机是将塑料薄膜，纸，复合薄膜为基材的膜卷，从设备后侧放卷后，由边缘控制器EPC，控制分切线进行分切（分切纸张时要采用圆刀片分切）在中央部进行任意分切宽度后，再采用设备前侧的二轴式卷取轴进行收卷。
基材宽度：最大1300mm-60mm
辊宽：1400mm
收卷最大直径：  φ  500mm
放卷最大直径：  φ  800mm
机械速度：  0-300mm/min
三、分切薄膜材料
BOPP/LDPE（双向拉伸聚丙烯/低密度聚乙烯）
四、分切规格  0.  040mm×300mm
五、薄膜分切工艺流程
　　准备开机，首先对上道工序，印刷，复合下来的大膜卷外观进行检测，对大膜卷的硬度和外表平整度进行检验，看是否能达到分切的要求。然后，对马上就要运转的分切设备状况，性能要充分了解，并检查设备各主要运转部位和电器控制部分。这时上好大膜卷，按用户要求的规格进行刀片调整，按正常生产工艺开机生产。
　　分切机运转状况的正常是保证生产质量的根本。因为，每台分切机经常时间高速运转后，一些重要关键部件运行精度将有所下降，这对分切一些小规格的膜卷，要保证运行精度就有点困难。因为，复合膜属于高分子类产品，本身厚度比较薄，加工中容易受损坏，所以，分切时的运行精度不够时，薄膜上容易产生纵向条纹等质量问题。为此，经我们多年观察和研究，确认分切中产生的纵向条纹是分切中主要的质量问题，必须要解决。
　　在进入正常生产时，分切机的速度应严格按照工艺要求。过高也将会影响分切质量。因此，控制好分切速度，就能得到分切所需的质量。因为，在生产中有些操作工为了提高产量，提高自己的经济效益，人为地增加分切速度，这样将使薄膜在高速运转下，容易发生纵向条纹和错层质量问题。所以，我们在正常生产中一定要根据设备性能和薄膜内在性能以及薄膜的不同型号规格，采用适当的分切工艺，进行生产。因为，各种被分切的薄膜工艺参数、认定方法、数值都是不同的，必须针对每个产品慎重调整工艺。在生产中，分切机各工位使用频度不同，因而磨损程度也不同。所以，在性能上会表现出一定差异。例如，对状况比较好的工位分切产品，纵向条纹比较少。反之，纵向条纹就比较多。因此，每个操作人员必须要注意工位的正确选择，发挥设备的最佳状态，把握现场使用情况，不断总结经验，找到设备最佳特性的使用方法。另外，还有一点要注意，既在分切过程中，每卷薄膜都被重新打开，再复卷，这样为外界异物进入创造了条件，而由于薄膜产品本身主要用于食品、药品的包装，所以对卫生要求十分严格，因此必须保证每卷薄膜的清洁。
　　总之，我们进行分切生产的目的主要有二个：
　　1、将宽幅薄膜分切成窄幅，即纵向分切。
　　2、形成统一幅宽的卷筒膜，即收卷。
　　但这一过程运行时将会产生三个潜在的缺点：
①分切不当。
②薄膜跟踪不当。
③收卷不当。
　　上例最重要的一点，即薄膜跟踪经常会被忽略，这是如何保证和提高分切膜质量的关键问题。解决好了，产品质量稳定。解决不好，将会出现质量事故，并造成大量损耗，影响经济效益。
　　为此，本文将重点剖析，在薄膜分切中影响从纵向分切到收卷的一些常见问题。
六、影响分切膜质量的常见因素
　　1.薄膜膜幅的松弛
　　所有薄膜膜幅的横向长短，都不尽相同，如果宽度的变化大于膜幅，而对张力的应变，使很多纵切后的薄膜会立即松弛下来，并且由于张力小而缺乏挺度和牵引力，这时整个膜幅会发生移位。
　　2.薄膜复卷轴的引力
　　因为粘胶和静电的共同作用，必须用力才能将薄膜从放卷轴上剥下。如果粘力和静电作用太强或有变化，会直接导致放卷轴的缠绕和跟踪问题。
　　3.膜卷歪斜造成的移位
　　即使薄膜长度比张力小，也可能引起跟踪问题。一般卷轴比较容易倾向张力紧的薄膜，薄膜歪斜和牵引力的变化都将造成膜卷移位。
　　4.复卷积聚造成的松弛
　　锁闩缠绕对卷轴直径变化非常敏感，因为不是差式复卷，放卷轴可以以不同的旋转速率运作，薄膜越薄，卷轴直径越小，卷筒薄膜的积聚越少，结果就导致了薄膜膜卷的松弛和移位。
　　5.纵向切刀的轴向移位
　　有时候分切薄膜开始时，分切不够整齐，但这并不属于跟踪故障，解决这种情况的办法是，采用刻度指示器来测定纵向切刀在旋转和装料时的横向移位，这时可以通过它来掌握纵切宽度变化，但所有的切刀要运行一致，才能保证被分切的每个膜卷绝对一致。
　　6.放卷轴和复卷轴直径变化的跟踪
　　下游卷轴的圆柱度会使薄膜跟着直径大的一边走，而复卷轴没有圆柱轮廓，但也会有同样的效果。将膜卷牵引到直径大的一面，叠板和间隙卷轴也可以避免此类问题。
　　7.放卷轴或复卷的校正
　　通常的进料规则，限定了薄膜跟踪进入下游卷轴，它是跟转动轴方向垂直，同理，如果校正错误，偏离中心或复卷轴都会重新改变，膜卷的横向位置。在掌握这些工艺操作原理后，就可避免上述问题的发生，从而减少浪费。
　　8.纵向分切挑战线条
　　将均质的宽幅材料分切成窄卷，相对比较容易。但如果要把材料分切成线状或条纹状，切边的尺度非常严格，就会感到非常困难。但可能有一些熟练操作工，有一些高精度纵切经验，可将分切的宽度公差控制在±  0.003in内。还要特别注意的一点是:分切的宽度定位规格要比高精度纵切高出10倍以上。在正常生产中，导致分切加工的困难，原因就在于公差高精度纵切本身就很不容易，还必须面对三个对公差有影响的问题，即张力、平整度和分切刀片的位置。对于高精度的分切加工，还有若干公差问题需要解决。为止，我们总结了一下高精度分切的所有7个问题，但每个问题都是可变化的，要控制这些变化也比较困难。
七、保证分切产品质量的工艺措施
　　1、要有稳定的张力
　　稳定的张力可以为分切刀提供持续的缩小颈，在张力消失的时候保持原先的宽度。另外，张力还会影响跟踪和校正。
　　2、膜幅的平整度
　　膜幅在进入剪切刀前必须看起来非常平整。好多分切机，包含膜幅伸展装置，都可横向拉紧膜幅。因此，一定要保持膜幅平整。
　　3、要绝对了解刀具设置和性能
　　刀具的间距设置就决定纵切宽度。刀具的定位在设置的时候并没有停止。移位，摇晃，偏斜，和其他情况都可能会导致切点与设置的位置不对。
　　4、按生产工艺要求控制进料工序
　　进料的膜幅必须有统一的宽度和间距。薄膜材料还必须有统一的厚度、系数和拼接点。进料放卷轴不能超过膜幅校正器的范围或速度。但任何膜幅上的凹凸不平都应在通常的张力下恢复平整。进料的种类繁多是最困难之处，因为，通常情况下质量无法控制。
　　5、确保传感器的工作正常
　　传感器必须不断检测分切条的边缘。任何检测上的错误或者盲区都会直接导致分切条的失误。
　　6、校正器的精确度
　　校正器必须严格控制并随时做出反应，范围和冲击速度必须配合进料卷的质量和速度。
　　7、跟踪
　　在分切正常生产中，千万不要以为精确定位的膜条会帮助切刀自动校正位置。在生产中很多时候从校正到分切刀的跟踪环节都会出错，但只要保证短膜幅路线，理想的张力标准圆柱的卷轴，合格的牵引力和优质的放卷轴校正位置都会帮助降低薄膜传递过程中的跟踪错误。
　　总之，复合膜生产中被分切的膜卷质量是十分重要的。我们每个操作人员不仅要掌握影响分切膜的质量原因，还要能尽快排除这些问题。同时还要知道分切薄膜的厚度公差，薄膜收卷的状况，均对分切有重要影响。因此，我们必须认识到分切只是改善局部问题，而不能改变全部问题，要得到优质的产品，和收卷膜的高收卷质量，一方面要在分切时进行适当调整，另一方面还必须要求前道印刷和复合成膜工序的质量，这点绝对不可忽视。