水性油墨的的核心技术

　　  水性油墨组成中，水分大约占50%以上，而普通水25℃时的蒸发潜热高达1043千卡/磅，是乙醇蒸发潜热240千卡/磅的4倍以上，因此业内的共识是：水性油墨干燥需要更多的能耗。
　　  其实，水性树脂在胺化过程中，其蒸发潜热、蒸发速率都已发生了显著变化，因此不论是水性溶液或水性乳液，均已不是原来意义上的水了。在柔印机上水性油墨一般采用红外或热风干燥方式，并不需要特殊的装置。只要柔印机的干燥装置可以使用溶剂型油墨，那也一定可以使用水性油墨。笔者在国外看到过使用水性油墨的柔印机，在干燥装置和干燥性能方面并没有做特殊处理。
　　  改变柔印水性油墨的干燥特性，业界以前曾经大量使用有机溶剂，笔者当年使用英国水性油墨时嫌干燥速度过慢，供应商提供的建议是添加干燥速率达203（相对于正丁酯的干燥速率100）的乙醇，干燥速度是提上去了，但有机溶剂含量超过了水性油墨标准规定的5%上限，且对环境的VOC影响也上去了。现在我们已经知道，合理的方法应该是调整水性乳液，选择干燥速度合适的水性乳液是首选。
　　  鉴别柔印水性油墨中是用有机溶剂来调节干燥快慢，还是用调换水性乳液来改善干燥性能，最直观、最简便的办法是采用气相色谱检查，计算有机溶剂总量。
　　  测定水性油墨初干长度是评估水性油墨干燥特性的一种常用且有效的方法。该方法原先用于测定凹印溶剂型油墨的初干性，行业标准的数据是30秒后的转移长度为10～60mm。柔印水性油墨初干长度的检验，往往以一种特定的柔印溶剂型油墨为相对标准，利用双槽刮板细度计，使其在相同时间内达到相同长度就可以了。理由很简单，目前的柔印机热风干燥系统，使用水性油墨的干燥装置与使用溶剂型油墨的干燥装置没有很大的区别。尤其是针对薄膜印刷的柔印机干燥系统，为了避免承印材料受热变形，对提高烘干温度与延长烘道长度是慎之又慎的。
　　  若柔印水性油墨干燥过快，则油墨在转移到承印材料上之前就黏附在印版上，这是必须避免的。但是这个问题牵涉到柔印堵版问题真正原因的探讨，笔者认为还不能轻易就此下结论。好在水性油墨比溶剂型油墨干燥更快的案例很少，相反，由于水性油墨慢干造成墨膜过嫩，因而耐磨和耐刮擦性，以及耐冲击性不达标的案例却不少，因此按柔印溶剂型油墨的初干长度来确认柔印水性油墨的初干长度将很重要。
　　  调节水性油墨干燥的快慢，主要应该选择不同性能的水性乳液，但水性乳液的选择又相关水性油墨在薄膜上的附着力，这就牵涉到水性乳液的混配技术。水性乳液的混配技术，才真正是水性油墨技术的核心。