多层复合薄膜的工艺技术对比

　　当前，国内外软包装材料的复合方法通常主要有四种：干式复合、无溶剂复合、一般单层挤出复合和多层共挤挤出复合等。

1、干式复合：

　　这是目前国内应用最多的较为传统的一种复合方式，是采用双组分的聚胺酯粘合剂，对两层基材薄膜进行粘合的一种工艺方法。其主剂和固化剂按比例混合后，再用有机溶剂进行稀释，调整到一定的使用浓度，通过网线辊涂布到基材上，经热风烘箱干燥，再由加热辊加热与另一种基材进行加压粘合，再经时效处理而成。干式复合工艺的特点是操作简单，层间搭配也灵活多样，但其最大的缺陷是：

（1）由于胶层表面张力较大，粘合剂溶剂虽经很大功率的干燥，但也难免出现溶剂残留的情况；
（2）干燥加热的消耗功率大而浪费能源；
（3）干燥的废气及有机溶剂的挥发会污染环境；
（4）粘合剂中的主剂和固化剂比例虽经设计，但粘合层在制造和复合过程中，经熟化还有一定的溶剂残留量。而食品接触的底材通常是PE或共聚PP等阻隔性不高的材质，有些渗透性较强的食品会渗透入底材基材进入粘结层而变质。
虽然，干式复合工艺在目前应用最为广泛，国内市场上的软包装材料有80%以上都采用此种工艺，但基于以上这些缺陷，仍不会成为软包装材料复合工艺的发展主流。  
2、无溶剂复合

　　无溶剂粘合剂基本上也是由双组分的聚氨脂粘合剂构成，主剂和固化剂在室温下粘度较高，是半固态物质。复合时，主剂和固化剂按比例混合，经具有加热保温功能的网纹辊热溶后涂布到基材上，涂布不必经过加热干燥就可以直接跟另一种基材进行粘合，复合过程中没有溶剂的残留，没有废气的排放污染环境，但可能因主剂和固化剂的比例控制不稳定，复合工艺条件复杂等多种因素，某些渗透性较强的食品渗入底层基材进入到粘结层而受到污染，同时粘合剂盘泵的清洗剂会污染环境。由于多种因素的考虑以及设备投入的原因，目前这种复合工艺应用不多。

3、一般单层挤出复合工艺

　　通过一台挤出机将熔融的树脂材料流延涂布到基材上，迅速压合冷却。有些基材通常底涂增粘的AC剂，经烘箱干燥进行贴合。底涂的AC剂有：以醇类溶剂为主的水性AC剂和以醋酸乙烯溶剂为主的溶剂型AC剂，典型结构：基材/AC剂/LDPE其特点主要有：

（1）AC剂涂布量不大，残留少  ；
（2）水性AC剂干燥能源消耗较大；
（3）底涂水性AC剂粘的剥离强度低；
（4）由于使用AC剂非常少，排废对环境污染少。

　　所以该工艺与干式复合工艺相比，是具有环保性的，但应用范围比干式复合要窄。

4、多层共挤挤出复合  

这种挤出复合是复合软包装材料的主要生产方法之一，是采用3台以上的挤出机，将不同功能的树脂原料如：PA、PE、PP等，分别熔融挤出，通过各自的流道在一个模头汇合，再经过吹胀成型，冷却复合在一起。

由于多层共挤复合薄膜具有其所用原料的各自的性能，能够很好的满足包装的功能性要求，产品常见的结构有：

（1）PE/TIE/PA/TIE/PE（PA）  较高阻隔，中等强度
（2）PE/TIE/  EVOH  /TIE/PE  高阻隔，中等强度
（3）PA/EVOH/PA/TIE/EVA  高阻隔，高强度
　　其中：
PA、EVOH  提供良好的阻隔性能，可阻隔氧气、香气等；
PE、EVA等聚烯烃可提供优秀的水蒸气阻隔能力，并具有良好热封性；
同时还可满足：巴氏杀菌（85℃）、100℃水煮杀菌、紫外线杀菌、微波杀菌等要求。若杀菌条件为121℃，30min高温蒸煮，可将PE换成耐高温的PP即可，另外，若需要印刷，经在线电晕处理即可。

对于不同食品的包装要求及包装设备，还可以调节热封层的材料来满足：
（1）EVA  低温热封
（2）m-LLDPE  抗污染热封性
（3）EAA  油类制品的热封
（4）Surly  贴体性、抗污染热封性

　　多层共挤多功能包装薄膜材料能够很好满足各种包装场合的需要，又具有干式复合膜无法比拟的优点，可代替干式复合薄膜或减少干式复合的次数，更具有环保节能的特点。通过调整阻隔层的厚度及多种阻隔材料的搭配使用，可以灵活的设计出不同阻隔性能的薄膜，还可灵活更换调配热封层材料，满足不同包装的需求，取代了许多以干式复合为主体的包装市场。所以，这种共挤复合的多层化，多功能化正是今后包装薄膜材料发展的主流方向。
多层共挤复合——薄膜复合工艺的绿色革命
多层共挤复合是一种绿色化复合生产工艺，尤其是对于目前食品包装行业，所用原料一般采用经过美国食品和卫生安全机构认证的材料，原料由专门的输料管道集中对每层统一供料，加工过程无原料暴露、无环境污染现象。其粘结层是经过改性后的LLDPE原料，对环境、食品及人体无毒害，更不会涉及到传统的干式复合所谓的溶剂残留现象，无废气污染，也不同与干式复合、无溶剂复合和一般单层挤出复合工艺，需要干燥箱来进行处理，因此，能源消耗也较少。