柔印与无溶剂复合结合工艺出现的问题

1.新工艺的市场竞争对手是传统工艺，即凹印与有溶剂复合。塑料薄膜凹印的印版常用175线，而当时柔印从国外传过来的标准是120～133线，其网纹辊配置仅在600～700线，从图案的层次表现力来看，柔印太粗，远不及凹印表现得细腻，因此从图案印刷上顾客并不接受。

2.塑料薄膜用凹版印刷，复合工艺采用无溶剂，由于考虑到环保因素，凹印用不含苯溶剂的醇类油墨，但这一工艺配合的结果是产品的复合剥离强度较低，达不到原工艺的标准2  N/15  mm，只能达到1  N/15  mm。有时候这强度会做得比较好，但质量不稳定，顾客同样不接受。

3.有时候发现用苯类油墨印的薄膜进行无溶剂复合，复合剥离强度完全达标。但这又有悖于使用无溶剂复合工艺走环保路线的初衷，因此还不如回复到原有工艺，且国家至今未出台强制性标准限制苯的应用，得过且过。
虽然无溶剂复合对环境影响小，产品环保特性好，生产成本低，生产速度快，但就是剥离强度这一条，严重地阻碍了软包装行业中无溶剂复合技术的推广。有一些企业甚至将可以两用的复合机改为单一的有溶剂复合机，专用的无溶剂复合机束之高阁。为什么在国外很成熟的工艺在国内却落入如此境地，问题主要在哪里?笔者曾经作过这方面的研究，得出的结论为：这是薄膜印刷中的溶剂残留量作祟。我们曾经用没有印刷过的薄膜直接复合，强度是达标的，但若用印过的薄膜进行复合则不达标，而印过的薄膜在用3M胶带作附着力测试时原本是达标的。剥离试验时最终剥开后的结果是油墨被拉离了基材，  转移到了胶粘剂层，油墨对基材的附着力明显下降了，这说明了印过的薄膜中有同胶粘剂起反应的成分。印过的薄膜经气相色谱仪检测，主要残留物为醇类溶剂，它的含量多少同无溶剂复合的双组分胶粘剂比例有关。我们目前采用的无溶剂胶粘剂，甲组份端基为OH基团，乙组份端基为NCO基团，双组分的控制比例是100∶40，误差允许在100∶42左右，但不能超过100∶45。为此，无溶剂复合机上的胶水泵是非常精密的，工艺上对胶水的比例控制也是十分小心的，如果配比不正确，复合强度明显达不到要求的剥离强度。