聚氨酯粘合剂复合工艺介绍

　　1．环境：印刷复合操作时，必须保护环境空气干燥，室内的相对温度越低越好，最高不得超过85%，否则会影响印刷复合牢度。
　　2．油墨及粘合剂：蒸煮薄膜印刷时，油墨稀释，尽量少加和不加醇类溶剂。
　　印刷时，制袋热封处能不印刷图案时，最好不印刷。
　　粘合剂主剂与固化剂配比要严格遵守，非特殊需要时，不可国易进行改动。有些聚氨酯粘合剂，其主剂与固化剂之间的比例在一定范围内是可调的，并且有一最佳配合比例。但是有些粘合剂要严格遵循一定的配合比，否则固化剂过多，会使复合膜变硬；过少，会使反应不充分，产生粘性等向题。
　　3．涂布的工艺要求：配制的胶粘剂必须符合上机的操作粘度，在胶粘剂工作粘度许可条件下，尽可能选择高浓度作业，高浓度作业，可以降低残留溶剂，节省溶剂成本。但前提是必须有合适的网线辊，保证合适的干胶上胶量。通过经验公式可以计算涂布量。
　　涂布量（干态）g/m2  ℃=（1/4～1/6）ucd
　　其中：u—网涂布辊网眼深度μ
　　c—胶液的浓度%
　　d—胶液的密度（一般稀释后粘合剂密度在0.9～0.95）
　　一般耐高温蒸煮袋，干胶量在4～5g/m2。因此粘合剂浓度较高时，可选择较浅的网辊，前提是要确保合适的干胶量。
　　4．干燥温度、复合温度及压力：干燥温度太低，会使溶剂挥发不充分，易产生臭气，同时还会直接影响复合牢度。干燥温度太高，会使粘合涂层表皮结膜，影响涂层内溶剂挥发，对薄膜也有一定的影响。一般干燥温度控制在60℃～70℃～80℃三个梯度内。对于干式复合，复合辊需要加热。加热的目的在于；软化粘合剂，增加粘性，使粘合剂均匀分布在膜上。同时保持粘合剂的热溶反应状态，便于粘合。一般复合温度为60℃～70℃。复合压力对制品影响有两条：一是影响复合牢度；二是影响复合膜的透明度。最佳的复合压力在2.5～4kg/cm2。
　　5．熟化：二液反应型聚氨酯粘合剂，通过含羟基的主剂与含异氰根基团的固化剂反应，使粘合剂硬化（固化）为了加快反应速度，相当有效的方法是将复合产品置于一定温度下保存一定时间，此过程称为熟化。这是二液反应型聚氨酯粘合剂进行复合的特点。熟化的目的，是使反应充分，获得最佳的复合强度。一般蒸煮膜袋熟化温度控制在40～50℃范围，熟化时间在48小时左右。
　　6．热封制袋：热封温度选择与内层材料及复合膜厚度有关。