粘合剂的涂布状态不佳,导致这么多问题!

复合过程中常见几种问题的根本原因归结为一点——粘合剂的涂布状态不佳。详细解析见下文。

1、外观问题（白点，气泡）
目前看到解决此类问题所采用的最多的办法就是加大上胶量。但我个人认为这是在用一个或几个问题去解决一个问题。因为很多时候，加大了上胶量后没有对整个工艺也做适当调整（烘道温度，速度等）。跟着会出现新的问题，如镀铝膜转移、反粘、残留、开口性不好等。我个人认为问题的根本原因是工作液在涂胶膜上的涂布状态不好。

2、镀铝膜转移问题
这也是一个老问题。很多软包厂通过采用不同的粘合剂或工艺调整基本上都能解决。但还是经常有人在网上问这个问题。该问题产生原因主要是两个：粘合剂固化过程中产生的内应力和两个基材的收缩率不同产生的变形力。谁是主因要看产品的结构层次。我个人认为单从解决镀铝转移上来讲，最直接的办法是降低上胶量（1—1.5g／㎡），就是普通粘合剂这个上胶量应该也不会出现镀铝转移。但跟着的问题是小的上胶量又会出现外观问题，又是只能加大上胶量来解决。其实外观问题还是胶水在印刷膜上的涂布状态不好。

3、粘接强度问题
生产中如果遇到剥离强度低的问题，一般都是通过增加上胶量解决。其实还有一个方法，就是通过增加粘接面积来增加粘接强度。在生产中复合面积是一定的，这里面存在一个绝对面积和相对粘接面积的问题。我个人认为，软包厂目前的上胶方式，由于涂布状态不佳，并没有把绝对的面积全部用来粘接，而只是使用了70%—80%的粘接面积。而现实生产经验告诉我们，当剥离强度不够时，通过增加上胶量（如从2g／㎡增加到2.5g／㎡）确实解决了。

我们都知道复合工艺中还有一个热压复合和高温熟化的过程。我个人认为，所增加的上胶量就是为热压和熟化做准备的。因为热压要有一定的上胶量才能够把涂布不好的胶水压平，也就是增加粘接面积的过程。同样熟化过程除了满足双组份粘合剂产生粘接强度的反应要求外，也还肩负着胶水的二次流平功能。而胶水的二次流平就更需要足够的上胶量，也就是又一次增加粘接面积的过程。也就是说加大涂布量所增加的粘接强度，其实是弥补了最初胶水在薄膜上的涂布状态不佳的缺陷，而靠后期的工艺增加了粘接面积产生的。

4、以前一直这么做，现在突然出问题了
有些软包厂的人员在处理问题时会发现，现在用同样的方法处理相同的问题时，却无法得到相同的效果。你要知道，以前是什么季节？4~10月份，那是恋爱季节。现在是什么季节？寒冬腊月，连老鼠都躲到猫的怀里取暖去了。机台设备、原辅材料都是冰冷的，当然也包括粘合剂。胶水在低温环境下流平性一定会变差，自然也就会影响到涂布状态。不知大家注意没有，东北地区应该是我国最寒冷的地区，但东北地区很少因为季节环境的变化出现问题增多的现象。因为东北地区到了冬天，车间里都有暖气，整体生产环境等于没变，同样的生产流程自然不会出问题。其他地区的软包厂，当季节有了明显的变化时，工艺一定要调整，否则环境内的温湿度必然影响复合效果。如果你在福建跟着师傅学的那一套原封不动的用在江苏的软包厂，铁定要出问题。

说到这里，大家可能看出来了，我把所有问题产生的罪魁祸首都归结到了一点，既粘合剂在薄膜上的涂布状态不佳。我确实认为，我们复合生产工艺中产生的质量问题的大多数都是最初的涂布状态不佳造成的。也就是说每次出现问题时，我们应该从产生问题的根源——涂布状态好坏上去想办法，而不是一味的增加上胶量。那样等于是用一个或几个潜在的问题去解决一个问题。