一张来自软包装厂的真实罚单，发人省醒!

一张来自软包厂的真实罚单

时  间：20日夜班

地  点：湖南某包装印务有限公司

事  故：因当班领班人疏忽大意，造成整个一卷膜的颜色有相当大的色差

处理意见：厂长因负管理责任，按损失的20%予以处罚；夜班负责人，同样按损失的20%予以处罚。

通过上述处罚通知，我们感受到的不仅仅是一起质量事故，更多的是这家软包厂在处理事情上的及时性及责任划分上的严谨态度，相信经过这次，该厂的成品合格率将再上一个台阶。

那么，您的厂遇到过类似质量事故吗？此类事故到底该如何防范呢？

质量事故防范要点

第一步：制定生产质量关键控制点

根据塑料软包装生产过程影响质量问题的关键因素，制定生产质量关键控制卡。如何找关键控制点保证产品质量，首先我们需要了解塑料软包装质量问题形成的过程，把影响质量的关键因素列举出来，再加以控制。

第二步：首件确认和每卷签样制度

根据生产工艺过程按工艺工序进行首件确认，并对每次下卷半成品或制袋成品进行质量控制。我们制定在管理生产过程中对印刷、复合、分切、制袋进行首件确认项目表单，按照项目逐项进行。每次下卷均需要取样找问题，针对问题进行改进。

例如印刷，用废料打样，先审核颜色，在颜色准确的情况下，换正料印刷500m后换卷取样做首件确认，再次检查颜色、文字、图案、尺寸、整体印刷效果、溶剂残留等其他质量问题。有问题及时改进，没有问题再大批量生产，在这个过程中，每一卷料在下卷时均需要取样审核质量，也需要实行机长自检、车间主任监督和质量巡检组成的三层质量把关体系，从而可以有效控制质量问题发生。就算有质量问题，损失的金额也不会很大，不至于半批或整批报废。

第三步：生产过程物料平衡和可追溯性

保持生产过程的物料在受控状态，投入物料等于成品或半产品。我们做塑料软包装一定要按订单管理，按订单领料，按订单安排生产落实到机台、人。各生产环节在生产时，每次下卷均需要记录卷号、重量和长度、时间、操作者，再将当班领用物料、生产产量、废料填入物料平衡表，保持各个环节物料的平衡和过程的物料平衡，如有不平衡就可以查找分析原因了，同时也做到了产品的可追溯性。

第四步：根据问题点进行培训

根据上面三步中存在的问题进行培训。改善生产操作人员的业绩，从而稳定持续的生产过程就形成了。