挤出复合时薄膜黏合不牢是怎么回事？

黏合不牢也称剥离强度不好，引起该现象的原因及相应的解决措施如下。

一、树脂不符合要求

1、树脂熔体指数偏低，融合性较差，不能与被涂布基材很好地黏合，应更换具有适当熔体指数的树脂。

2、树脂中的助剂对挤出复合膜的剥离强度产生影响，应更换树脂，在挤出复合工艺中应当选用不含或少含润滑剂的挤出涂覆级LDPE树脂。

二、基材不符合要求

1、检查塑料薄膜的表面处理程度是否充分，其表面张力应大于38mN/m。否则应更换涂布基材或者把基材重新进行电晕处理，保证其表面张力达到40mN/m以上，而且表面张力应当均匀、一致。因为生产中一般要求聚乙烯薄膜的表面张力控制在38mN/m以上，如果能够达到40mN/m以上更佳。

2、基材表面不清洁，黏附了灰尘、抽污等污物，应确保基材表面清洁。

3、铝箔（尤其是硬质铝箔）应考虑被污染问题对黏结强度造成的不良影响。

4、塑料添加剂迁移到表面，应选择添加剂含量低的材料。

5、油墨的适应性不好，表现为油墨与AC剂不匹配，AC剂被油墨吸收掉一部分，基材与油墨间的附着力小，应选择合适的油墨。

三、树脂表面氧化不充分而导致黏结不良

1、适当增加气隙距离。

2、降低收卷速度。

3、安装臭氧发生器，增加挤出树脂的氧化度。

四、树脂与基材接触时的温度过低

1、根据实际生产情况来调整和控制挤出机各段的温度，保证树脂塑化混炼充分，提高树脂温度，使树脂能够充分氧化，加热温度的设定要依据树脂种类及其熔体指数。

2、挤出机模口的位置不要过于靠近冷却辊侧，以防止熔体薄膜在接触到基材前过于冷却。

3、通过烘箱对基材预热。

4、调整和控制好生产速度，避免在挤出量一定的情况下，复合线速度过快导致的熔体薄膜温度下降，涂布基材上的热量减少的情况。

五、加压辊的压力偏低

1、提高加压辊的压力。

2、检查加压辊是否倾斜，并进行调整，使之能够均匀地加压。

六、AC剂对基材的湿润性不良

1、对基材进行表面处理，如采用电晕处理。

2、更换AC剂。

七、AC剂干燥不足

1、降低复合线速度，同时还可以提高干燥温度和通风量。

2、降低收卷速度。