影响复合粘合剂干燥能力的因素有哪些？

对于复合工序来说，粘合剂的干燥能力，影响复合的效率，具体有下列因素：
1、空气传热系数
老式的对流干燥器，传热系数大概是34.87W/(m2·℃)，热风冲击喷嘴的传热系数大大高于老式的对流干燥器，传热系数达到了116-232.4W/(m2·℃)，是当前复合干燥的主要种类。
2、溶剂挥发潜热
在相同温度下，干式复合使用脂溶性粘合剂，水性粘合剂，醇溶性粘合剂挥发潜热不同，在相同温度下，蒸发潜热大小排序依次是：水＞乙醇＞乙酸乙酯。
3、树脂的释放性
聚氨酯粘合剂的主剂，其分子键中含有活性的羟基，与乙酸乙酯会形成氢键，大大束缚了乙酸乙酯的挥发，此氢键越强，乙酸乙酯的释放性越差，溶剂残留越多。
4、复合机的排风能力
一般好的机型，会有三段进风和三段排风装置，也就是说每一通道设置一个进风口，一个加热器，一个排风口，这样设置比较合理。如果管路太长，排风能力差，烘箱内就会形成高浓度的溶剂气压，引起溶剂挥发慢。
5、载胶膜
由于材料的不同，对乙酸乙酯的释放速度也会不同，通常条件下，PET＞NY＞BOPP。同时油墨的连接料也会影响载胶膜的挥发性，比如聚酯油墨，羟基与乙酸乙酯容易形成氢键作用从而抑制了对于乙酸乙酯的挥发。
6、上胶量大小
上胶量越厚意味着内层溶剂越难扩散到表面层，从而影响挥发干燥，这就是提高上胶量而剥离强度反而下降的原因。
7、胶液的水分含量
从挥发速率来说，水是3，乙酸乙酯是260，可见水的挥发速率远低于乙酸乙酯。当溶剂中的水分含量超过0.2%时，溶剂的挥发性会变差。
8、烘道温度设定与机速
一般来说，烘道有6-7米，同等条件下烘道越长效率越高。最合理的设置是三段烘道可以自由调整，一般是第一道50-55℃，第二段60-65℃，第三段是70-75℃。如果第一道温度过高，会造成表面结皮使胶层不均匀，不透明。
烘道还应该考虑不同材质的耐热性。不要因为材质变形而影响溶剂残留。
9、环境温湿度
环境温度变低时，空气容易吸收更多的热量，相当于降低了烘道的温度。当高温高湿时由于水分的存在也影响溶剂的挥发。