铝箔暗面亮晶产生的基本原因

亮晶是双合轧制时出现在铝箔暗面上不均匀的发光点。它不但影响美观，而且会导致铝箔的力学性能下降。亮晶分布在铝箔的暗面，一般呈椭圆形，个别呈长方形弥散分布，有时在整个铝箔表面上或局部分布，双合的上下两张箔是呈一一对应关系的，亮晶的颜色比铝的基本颜色要深且发亮，特别严重时则会形成针孔。
　　亮晶产生的基本原因：在正常轧制的过程中，轧辊表面与铝箔的表面是不直接接触的，轧制力是通过轧制油膜进行传递的。从金属的成形摩擦学的角度来说，轧辊和铝箔两个接触面之间完全由液体润滑剂隔开，铝箔成形过程中所产生的摩擦即为流体摩擦，如果在轧制过程中这一层液体润滑剂所组成的油膜一旦局部被破坏，就形成了混合摩擦（由流体摩擦、干摩擦、边界摩擦组成）。干摩擦和边界摩擦常常会导致轧制工件的成形异常，也就是成形压力不通过油膜，而是通过局部的点直接接触传递到轧制工件上，形成现在所谓的“亮晶”。而流体摩擦部分属于正常成形表面，不会影响亮晶，这就是亮晶产生和弥散分布的原因。根据亮晶产生的原因从以下几个方面进行改进：
　　（1）合卷机的涂油。由于合卷的涂油太少或涂油不均，使两层铝箔在轧制过程中油膜的厚薄不均，或部分地方没有油膜，致使两层铝箔之间形成干摩擦或边界摩擦，所以我们在合卷的过程中，加大涂油量，降低速度，并要求涂油均匀。
　　（2）采用低闪点的双合油。最先采用的是闪点为82℃的轧制基础油，后来改为闪点为70℃的双合油。闪点为70℃的油与82℃的油相比，其黏度更低，挥发性更强，其形成的油膜更薄，铝箔暗面形成的油膜分布均匀，此时的润滑性能偏低，使两张铝箔之间的摩擦力增大，使两层铝箔之间不存在相对滑动。
　　（3）轧辊粗糙度的不均一或配对径差太大，也是产生亮晶的非常重要的原因，当轧辊的上下辊粗糙度不均一时，致使上下层铝箔与上下工作辊的摩擦因数不一样，由于轧辊的转速是同步的，致使两层铝箔之间产生相对错动。同样由于上下工作辊的角速度是相同的，辊径的差别使其线速度不一样，在双合轧制时使两层铝箔之间也随着工作辊的转动而产生相对滑动。
　　（4）严格控制双合前的铝箔厚度，使双合时两张的厚度差达到要求，否则不允许双合在一起。当两张铝箔的厚度差较大时，由于金属的流动，上下两张铝箔的加工率不一致，使金属的流动不同步，两张铝箔容易产生错动，产生亮晶。