塑料薄膜凹版印刷常见故障的排除

塑料薄膜凹版印刷故障的排除

 (1)薄膜张力变动，使纵向印刷套色变动。应调整各张力控制装置，如调节放卷装置的卷
筒制动器；合理设定辊筒的转速；提高辊面摩擦力；调整复卷机的卷取张力等。
  (2)印刷滚筒有径差，一、二、三色印版滚筒的直径依次增粗或减细，引起纵向印刷套色变
动。应重新制版。
  (3)规矩线密度不足，印刷套色纵向偏移。应调整光电管的敏感度及排除印版的糊版故障。
  (4)导辊不平行，印刷压力不均衡及印版滚筒和印压滚筒的锥度等问题，导致薄膜横向摆
动，单边松弛，引起横向套色不稳定。应进行针对性的调整。
  (5)印版滚筒轴端的调整螺钉松动，引起横向套色不稳定。应重新调整螺钉的松紧度。
  (6)如果胶辊和花辊的接触压力太大，印刷图案会产生双重花纹。对此，应调整接触压力，
使印制的花纹清晰

  (1)薄膜收缩余量不足，印刷时图案尺寸沿纵向收缩变形。在印刷过程中，由于薄膜张力
和加热干燥因素的影响，薄膜会沿纵向收缩，因此，制作版式时，应预留足够的收缩量，同时，
应尽量减小薄膜的张力。
  (2)薄膜预留的收缩余量太多，印刷时图案沿纵向伸长变形。对此，应加大薄膜张力

  (1)由于印版过深，使高光(亮部)太深。应增加网目，减少油墨中的颜料比例，或试将刮墨
刀立起来，用力重刮。
  <2)印版深度不够，使高光太浅。应使用深色调的油墨，或试将刮墨刀倾斜，刮得轻一些。
  (3)印版腐蚀过深，使暗调(暗部)太深。应重新制版，否则，油墨不容易干燥。
  (4)印版腐蚀深度不够，使暗调处密度不够。应换用深色调的油墨。
  (5)油墨印刷性能不良，使中间调(同光与暗调的过流处)油墨深浅交界处过流不良。应换
用印刷特性较好的油墨

  (1)油墨粘度太低或流动不良。应适当调整油墨粘度，使油墨的粘度适中且流动性良好。
  (2)印版深度太深或刮刀角度调整不当。应适当调整刮刀角度，或重新制版。
  (3)印刷压力控制不当。应适当调整。
  (4)印刷物表面静电太多。应消除静电。
  (5)油墨干燥不良。应加强干燥，如改善通风和烘干条件等

  (1)油墨层太厚。应减少上墨量。
  (2)油墨中溶剂的挥发速度太快。应调整溶剂种类和用量，设法降低溶剂的挥发速度。
  (3)印版网眼堵塞。应清理网眼。
  (4)干燥时风速太大，导致干燥太快。应适当降低风速，减慢干燥速度。
  (5)刮刀和印版距离太大。应适当调整两者距离。
  (6)印版图纹太浅或网纹不均匀。应使用深色调的油墨或改变网纹

  (1)如果油墨表面已经结皮，而内部油墨未干，一旦冲破结皮后会形成火山喷口状的泡孔，
这主要是由于快速干燥造成的。应采用低温—高温—低温的干燥工艺路线，并尽量采用缓干
型油墨。
  (2)印刷过程中，油墨斗中会产生大量气泡，气泡附着在印辊上，使印刷图案的网点局部消
失或弄脏图案。对此，应使油墨保持适当的粘度，要尽量降低油墨的落差，并采用循环泵，防
止气泡进入油墨内

  由于空气中的水分进入油墨中，使树脂析出，发生凝胶化，从而导致油墨的浓度下降，粘度
提高，光泽度下降，版面网点粘连。特别是图案花纹少、油墨消耗量少的部位，经常出现锯齿
形的围圈。对此，应尽量换用新油墨，并采用适当的慢干溶剂

  如果在已干燥的印刷面上套印时，底色油墨被溶解并与第二色油墨发生部分混合，印刷表
面就会产生梨皮花纹。对此，一是适当调整油墨粘度；二是正确控制干燥速度；三是合理确定
版深

  判断油墨是否附着不良的方法是用透明胶带粘在印刷面上，以45‘方向急速撕下，观察油墨
是否附着在胶带上。产生油墨附着不良的成因及对策为：
  (1)油墨类型选定不当。即油墨的联接料所用的树脂与塑料薄膜的材质不符。通常不同
的基材应选用不同的油墨，且不同油墨不能混用。
  (2)塑料薄膜表面处理不当或处理后放置时间太长。应重新处理，必须清除薄膜表面的润
滑剂及增塑剂等添加剂。
  (3)干燥温度太低，加热不良。通常干燥机加热温度越高，油墨粘着性越好，加热温度不
够，不仅容易产生白化褪色，而且残留溶剂较多，容易产生油墨附着不良。因此，当油墨附着
不良时，应适当提高干燥温度。
  (4)薄膜受潮后会使油墨的附着力降低。因此，应注意薄膜的保管条件和调节好印刷环境
的湿度。
  (5)薄膜电晕处理不良，表面静电太高，导致图线周围渗出线状胡须，或在满印处因光滑而
印不上，呈模糊斑点，或油墨完全印不上，呈空白状。对此，应重新进行电晕处理或采取其他
补救措施，如提高环境湿度，导辊接地，以及薄膜离开印辊后立即接触接地金属

  当制品薄膜表面多色印刷时，在一种颜色的涂膜上印刷第二种颜色的油墨时，如果吸收不
良，就会使油墨转移后的网点一个个成独立状态，形成网点色泽较深，其他部位色泽较浅的不
匀称现象。这与油墨的转移量或不调和等问题无关，主要同转印后网点油墨的扩散有关。对
此，一是在第二色油墨中使用滞后溶剂；二是尽量使第二色油墨刮刀位置向印压方向移动靠
近；三是第二色后的油墨应尽可能轻压；四是适当加深第二色的版深；五是在底色油墨中使用
还原剂；六是适当提高印刷速度

  (1)干燥装置调整不当。应适当调整风温、风速、风量及排气量等干燥工艺参数。
  (2)当使用溶剂挥发干燥型油墨时，有时油墨表面已经干燥，但内部仍有未挥发尽的溶剂，
并缓慢渗出，使薄膜相互粘接在一起。对此，应采用气相色谱法测定残留溶剂，以此确定操作
条件，如溶剂种类、用量及油墨层厚度等。
  (3)印版腐蚀太深，暗部堆墨太厚。应重新制版。
  (4)当印刷软质聚氯乙烯等薄膜时，所含增塑剂会向油墨迁移，并使油墨的载色体(树脂)
发生软化。对此，应使用特殊配方的油墨，否则，薄膜印刷后容易粘连。此外，易吸湿薄膜中
的水分也会使油墨中的载色体润湿而产生粘连。因此，易吸湿薄膜在保管时应注意防潮。
  (5)当使用二液反应型油墨时，其中的固化剂也会使印模表层褶皱粘连。应注意调整好二
液的配比，不要产生反应过剩。
  (6)印刷好的薄膜卷取的温度应低于奶—50t；保管时应避开热源和直射日光；最好竖立
堆积，并错开堆放·

  (1)油墨层太厚。应适当减薄。
  (2)油墨不易干燥。应调节溶剂种类和用量，加快溶剂的挥发速度，并加强干燥。
  (3)油墨干燥太快，无法印刷。应调节溶剂种类和用量，减慢溶剂的挥发速度。
  (4)印刷车速太快。应适当减慢。
  (5)下道印刷工序的印刷压力太大。应适当调整下道工序衬辊的压力。
  (6)薄膜中增塑剂含量太多，使薄膜表面不着墨。应适当减少增塑剂的用量。对于增塑剂
的品种，一般采用邻苯二甲酸二丁酯为宜。
  (7)油墨品种选用不当。应更换油墨

  (1)刮刀刃口有缺口。应修磨刀刃。
  (2)油墨中有颗粒状硬质物。应研磨油墨，使之达到要求的细度。
  (3)油墨中混入异物杂质。应抬起刮刀，清除异物，并使用80目铜网过滤油墨。
  (4)刮刀不平或刮刀与印辊安装角度调整不当，油墨刮不净。应将刀片磨平磨光，并适当
调整刮刀与印辊的安装角度。
  (5)由于刮刀与印辊接触不平贴或印辊表面嵌入硬物，导致跳刀。应调平刮刀，使之平贴
在印辊表面，并清除印辊表面嵌入的硬物

  (1)刮刀太厚。应改用较薄的刀片。
  (2)刮刀与印辊的接触压力太大。应适当调整两者的接触压力

  (1)刀片太薄。应改用较厚的刀片。
  (2)刀片与印辊接触压力太大。应适当调整两者的接触压力

  (1)印刷过程中，随着溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，导致网线内部油墨干涸堵塞。应定
期清除干涸的油墨。
  (2)当刮刀的位置距印辊较远，版辊直径较大或版辊进入油墨槽的深度不够时，从机中吹
出的热风影响到版辊表面的油墨，容易造成严重堵版。对此，应进行针对性的调整。
  (3)油墨中混入杂质造成堵版。应清除杂质及过滤油墨。
  (4)印刷过程中，操作温度太高，导致版辊网线中的溶剂挥发速度太快，造成版网堵塞。应
设法降低操作温度。
  (5)版辊网线蚀刻深度不适宜。应重新制版

  (1)油墨粘度变化。在印刷过程中，应尽可能使油墨的粘度保持一致。
  (2)合成色的油墨分离引起印刷变色。这主要是由于几种相对密度相差大的油墨混色造
成的。对此，应增加搅拌。
  (3)网点重合位置变化引起印刷变色。印刷时应使网点位置重合