PE薄膜凹印的套准几个问题必须注意

PE薄膜印刷时控制套准的几个变量，如张力、热量、风量、速度等，在某种程度上转化成了常量,只剩下印刷速度一个变量。将多个变量作为常量来处理，这是PE薄膜凹印工艺的主要思路。根据此思路设计的PE薄膜凹印工艺路线，只要控制印刷速度，使光标跟踪在印刷精度允许范围内，PE薄膜凹印的套准难题就基本可以解决。
　　这种工艺在实施过程中有几个问题必须注意。
　　（1）以推荐的张力设置值下限，先在厚度为20μm的BOPP薄膜上验证其可行性，即将张力设置得比正常值低一些，完全依靠凹印机的张力控制系统和套色控制系统，验证机器本身的性能。有些凹印机本身性能并不过关，验收时往往是靠加大张力来保证套准，实际上是掩盖机器本身的不足。笔者经常看到一些机器的验收方案采用BOPET薄膜，估计也是这个道理。对于实施这一方案的机器，笔者从不认为有进口或国产之分，但机器性能必须要保证。

　　（2）烘干温度的设置必须同油墨的干燥性能联系在一起考虑。由于凹印墨层较厚，油墨的干燥是个大问题。虽然PE薄膜凹印都是表印方式，按以前的标准，溶剂残留允许值为30mg/m2，GB/T  10004-2008实施后，用户对此问题都提高了警惕，再按原来的“墨层表面不粘手”的老方法来鉴别，质量风险很大。因此，合适的印刷速度必须权衡油墨的干燥情况。一般的，油墨供应商提供的溶剂配方都会有快干溶剂、标准溶剂和慢干溶剂之分，由于该方案实施的是低温烘干，因此切忌大量使用慢干溶剂。有必要提出一点，若印刷图案客观上要求必须使用慢干溶剂，否则高光小网点不容易转移，印刷过程中会因网穴堵塞而堵版的话，此时建议从分色加网角度入手，将容易因干燥而塞网的印版加网角度调整为30°～45°。解决凹印堵版问题，在此处不推荐使用慢干溶剂，因为这将影响产能。
　　（3）关于印版的补偿调整。按照经验，即使是在正常印刷张力控制条件下印刷BOPP等薄膜，薄膜也会出现纵向收缩、横向扩展的现象。因此对外形尺寸要求严格的产品，必须在印版上预先作补偿调整。对于未经过双向拉伸定型处理的PE薄膜，这个工作更是必不可少。建议在实际印刷前先在一定张力、一定烘干温度条件下模拟印刷一定厚度的PE薄膜，测量其印刷前后的纵横向误差，再将此参数调整到正式产品的生产中。
　　（4）掌握只依靠调节速度来控制套印精度的手感。按照套色跟踪装置屏幕的光标曲线，调节印刷速度，观测误差控制的可靠性。该工艺对印刷速度没有特殊要求，只要求在指定的速度段，光标能够跟得上，油墨能够干得透。如果具备高速印刷的条件，采用这种工艺也能提高产能。
　　实际印刷生产中，我们往往会遇到此工艺与不同薄膜制造厂商，甚至与不同吹膜机生产的薄膜不相吻合的问题。如某公司自产自用的PE薄膜，1号机生产的PE薄膜在印刷套准时没有问题，但2号机或3号机生产的PE薄膜，即使采用相同的工艺印刷，印刷套准问题却很大。
　　这里牵涉到薄膜本身的延伸特点。薄膜物性指标中的拉伸强度与断裂伸长率主要和配方中采用的树脂特性有关，比如8C树脂比6C树脂的物理性能要好许多。但是在树脂基本特性之下，由于吹膜工艺的特点，如吹制薄膜时模口直径与泡管直径的不同，或挤出速度与拉伸速度的不同，生产出来的薄膜的纵向与横向数据就会有差异。因此将多变量设定为单变量的PE薄膜凹印工艺，也必须把薄膜的纵向和横向参数考虑进去。
　　PE薄膜吹制过程中，泡管直径与模口直径之比就基本确定了横向的薄膜延伸率，而泡管拉伸速度与挤出速度之比也基本确定了纵向的延伸率。采用上吹法生产的PE薄膜，虽未经纵横向拉伸，但经由这两个参数控制或影响的PE薄膜，基本特性是可控的。

印机张力控制数据、凹印机干燥装置数据、凹版的纵横向调节数据等均作标准化处理，将各变量作为常量处理，而在印刷机台上仅调节并控制印刷速度，监控光标跟踪的可靠性，PE薄膜凹印的套印精度达到GB/T  7707-2008的要求就不再是不可逾越的难题。
　　这种工艺的局限性是对PE薄膜厚度的限制，一般而言，厚度为40～45μm的LDPE薄膜都能按此工艺执行。当然，对同样厚度的LLDPE薄膜，风险会大些，因为LLDPE薄膜的软化温度低、延伸率好。但这种工艺对厚度为30μm左右的PE薄膜而言难度会较大，不容易掌握，套印质量会不稳定，成品率会有损失。因此必须要针对不同承印材料的不同特点，才能制定出相应的工艺措施。