凹版印刷机上滚筒网穴与颜色的关系

     从凹版印刷原理中可以知道，凹版印刷的着墨量主要由印刷滚筒上网穴的形状、大小、深浅和多少，也即单位面积网穴着墨容积所决定，印版滚筒着墨量是随着印版滚筒的变换而变化，故当印刷批量大而需要用多组印版滚筒来连续完成同一产品的任务时(如烟洒包装)，就需要在制作同色印版滚筒时严格控制好各项工艺参数，如雕该的网线数、网角、深度、通沟、甚至雕刻铜层的硬度等，使其保持一致，尽量减少因更换印版滚筒而产生的色差。一旦发生这种状况，不得已就只能在油墨中加以调整。使用新版时适量加冲淡油墨来降低油墨的着色力，使其和原来的色相接近。  

     同一只印版滚筒在使用中随着印数的增加，表面铬层在油墨刮刀的作用下亦会逐渐磨损使网穴逐渐变化，印版滚筒的着墨量亦随之变小，印刷品的颜色也就逐渐变淡，虽然这是一个不可避免的过程，但由于凹印版滚筒在铜层雕刻后要镀上0.08-0.10mm的硬铬层，这层铬层具有良好的耐磨擦性能，一般正常使用寿命(以满版深色版为例)在150-200万转之间。所以在小批量印刷时凹印产品的色差不易察觉到，只有在大批量印刷时，后期产品与前期产品比较才会有可察觉的色差。有的油墨供应商会有专门的提色剂供应，可以补偿某些专色的着色力以延缓因网穴变浅引起的颜色差异的过程，实质上也即延长了印版滚筒的使用寿命，当然在操作时需做精细调整。对于已磨损的印版滚筒，确认在网穴墙未受损坏的前提下，可以重新退铬后再镀铬，还可重新使用。网穴墙如已损坏的则必须重新制作印版滚筒。新制作的印版网穴的深度与旧版是有差异的，使用时就要根据实际印样对油墨做好调整。  

     油墨浓度对色差的影响，主要为单位体积内油墨颜料含量的变化所引起。印刷过程中会引起这种变化的主要因素，来自凹印油墨在供墨系统中不断循环而使油墨中的溶剂不断挥发，造成油墨变得越来越浓，于是加入溶剂将油墨调整到初始设定浓度的过程往往比较短暂，有时会有过量溶剂加入，再反复进行调整。这种频繁调整的情况往往也就反映到产品上出现色差，所以在制定有关作业规定时，溶剂的添加以勤加和少加较适宜，有条件的单位最好在机组上采用自动溶剂添加装置，随时对墨桶中的油墨浓度进行检测和调整，这对减少批量印刷中出现色差很有好处。