湿复胶复膜时常见问题及解决方法

纸塑湿复胶最终是否满足复合品的品质要求，除于胶种自身质量相关外，还与在复合过程中纸，膜，设备精度，操作经验等配套因素相关，经过长期实践，我们就纸塑湿复胶应用中常见问题进行了总结，并提出了生产原因及解决方法，帮助复膜人员以最快的速度找到解决问题的方法。

一、复合牢度不好

产生原因有以下几种可能：膜表面张力不够,油墨厚度过大,上胶量过小
复合压力过小等

解决方法:
使用前应先用达因笔检测贴合面在在39达因以上，贴合后时间放长，适当增加胶量，适当增加压力

二、经向条纹
1、可能原因一是胶太稠  造成拉丝，这里面又有二种可能。A、使用胶太稠——造成拉丝  ，胶本身稠——换胶
B、空机运转时间长后，胶槽内变稠——兑新胶调匀。
2、复合压力过小  适当增加压力
3、  上胶辊表面不平或径向划伤—上胶厚薄不匀  将上胶棍磨平或换上胶棍
4、  膜本身卷曲凹凸不平—导致涂胶不均匀  将膜展平或更换新膜

三、复合品横向（胶痕）条纹  上胶辊偏心，收券辊跳动，压力辊跳动都可能造成膜表面涂胶横向厚薄不均匀。解决办法是对有问题的胶辊进行修复后再使用

四、复合品斜向条纹

有可能是退膜时左右张力不一致  ，压膜两端压力不一致，收卷时两端张车不一致，或者上胶辊有锥度—导致上胶量不一样，从而导致膜摩擦力差异，各导辊平等度不够，导致膜产生斜向皱纹，不平造成膜变形张力不一致，解决办法是调节张力，直到问题解决。