凹版印刷中油墨残留在网穴造成堵版故障

在凹版印刷中，油墨的转移率通常在50——80%之间，1/4——1/2左右的油墨油墨总是残留在网穴中。由于些原因网穴中的油墨残留率提高时，油墨的转移第就会随之减少，造成堵版故障，即印迹先出现网目浅，小字和图案印不出来，细线条开始丢失，直到最后印不出图案。其原因是：
（1）油墨干燥过快，使油墨干结在网穴内；
（2）混入油墨的杂质及油墨中的粗颗粒引起的堵版；
（3）制版质量低，如网穴内壁镀铬层不平滑、表现以及研磨时产生的毛刺、倒型的网穴等，者会降低油墨的转移率和提高残留墨量，造成堵版。
（4）油墨中树脂与溶剂溶解度差，或者混入不同油墨、误用稀释剂，都会造成油墨转移率降低，直接引起堵版。
（5）印刷速度慢，与油墨的干燥速度不匹配。

解决方法有：

发生印堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
适当调整温度，选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂干燥速度。
刮刀与压印滚之间的距离尽可能缩短，防止干箱漏出的热风直吹版面。
混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作油墨粘度。
属于油墨性能的缺陷时及时更换油墨（或与油墨批供应商联系解决），尽量避免油墨比重本身有显著差异的颜色组合。
墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均牌流动状态，及时加入新的油墨或更换新油墨，减少皮膜的发生。
属于制版墨粉状内壁质量原因，应重新镀版或改版。

印刷前或刚印刷时用溶剂擦拭版滚。印刷过程中尽量避免中途停机，长时间停机时一定要先把版滚洗干净，或者要把版滚浸入油墨中连续空转。
在新鲜油墨中，由于温差原因使油墨中的添加剂、蜡类物质等发生结晶析出时，在使用前对油墨加温（40——50）使之溶解。
溶剂的误用、变质、混入异种油墨等，都会显著影响油墨的再溶解性，所以应使用正规的专用稀释剂，油墨更换时要在充分洗净墨槽和循环泵。