凹版油墨印刷的堆墨原因及排除

   凹版印刷过程中常常碰到这么一种状况，凹版油墨堆积（堆墨故障）在印版、墨辊和橡皮布上，影响油墨正常转移所导致的印刷故障。堆墨开始形成时，首先体现为中间色调部分图文变粗，而后墨辊上墨膜变厚且外表粗糙无光等。

   凹版印刷工艺可能引起堆墨的故障原因与排除方式:

   一、印刷油墨涌现的故障

   1、油墨调配太稀导致的故障

   油墨稀薄，内聚力小，影响转移，造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒，也会引起堆墨故障。

   2、油墨干燥速度不调和导致的故障

   油墨干燥速度过快时，黏度上升，屈服值增大，流动性和转移性也发生变更，造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中，为了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入过多的燥油，不只引起了墨辊老化，而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数停留在印版上，造成版面堆墨故障。

   3、凹版油墨黏性太大，纸张涂层中的纤维被粘拉下来，堆积和粘附在橡皮布外表，转印到下一张纸张上，引起印刷图文糊版。

   印刷堆墨故障，多发生在多色胶印机上。通常来讲，第一组橡皮布滚筒上不易发生堆墨，重要是第二组或后面的橡皮布滚筒上发生。其原因是第二组之后的橡皮布受润湿液影响加大，前一色的残余黏性因素引起油墨的黏性增大，造成后面橡皮布上的堆墨问题越来越严重。

   排除办法：

   依据印刷工艺的操作要求，针对不同的堆墨景象，在油墨中恰当增添不同的调墨油以及适量的燥油，改良油墨的印刷适性，提高油墨的转移性能。

   二、润湿液可能涌现的故障

   印刷过程中，水墨失衡，版面水分过大，引起墨辊之间，墨辊与印版之间产生水层隔离，阻碍油墨顺利传递，引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时，也同样引起油墨乳化，造成堆墨故障。

   胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子外表活性剂润湿液和酒精润湿液等。若运用普通润湿液，肯定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值，这样才干减少油墨乳化景象，避免堆墨故障。

   三、橡皮布

   为了取得墨色均匀、网点清楚、档次丰富、色调鲜艳的印刷品，橡皮布不只需要具有良好的吸墨性能，而且还必须具有很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后，还可以继续吸收，即橡皮布吸收性太强，就会加快油墨在其外表的凝结景象。若橡皮布的传墨性差，转印到承印物外表的墨量不足，不只影响印刷品的质量，而且会使橡皮布外表的油墨越来越多，造成堆墨故障。

   排除方式：

   首先要肯定堆墨原因，对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试，当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少？橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快？油墨在橡皮布能曝晾多少时间？把这些测试结果与标准的橡皮布进行对比，从而找出橡皮布的堆墨原因，及时采用措施或更换橡皮布。否则，堆墨问题还会发生。另外还要勤洗橡皮布。