纸张凹印中印刷油墨的选用

根据纸张选择油墨
　　众所周知，造纸工艺决定了纸张表面存在着肉眼很难观察到的凹凸不平现象，一般用“粗糙度”来表示，在凹版印刷行业中则用“纸张平滑度”来描述。纸张平滑度由造纸厂决定，对于印刷厂来说，根据纸张正确选择油墨并合理调配才可以达到预期的印刷效果。
　　根据印刷速度合理调节油墨黏度
　　凹印油墨的黏度与印刷速度成反比关系，高速印刷时应该用黏度偏低的油墨，低速印刷时应使用高黏度的油墨。
　　根据印版的不同特点合理调节油墨黏度
　　印版在某种程度上起着举足轻重的作用。印刷大面积实地版，应该将油墨黏度调高一些；印刷网目调版，应该选择低黏度的油墨。
　　一般制版厂在制作凹版时会提前确定相关参数，以控制印版的网穴深度。普通色版的网穴深度一般为37～45μm。制版厂在进行电子雕刻时，会因为电雕针针头的轻微磨损而使每支印版滚筒的网穴深度出现轻微差别。另外，在印刷中，刮墨刀对印版滚筒的磨损也会造成网穴深度改变。因此，在印刷中要根据印版滚筒网穴的实际深度对油墨黏度进行调整。有研究表明，印刷过程中油墨从印版滚筒到纸张的转移率与印版滚筒的网穴深度成反比。如网穴深度为40μm时，油墨的转移率为65%；而网穴深度为20μm时，油墨的转移率则可能达到80%。
　　珠海某公司是云南红塔集团的下属印刷企业，承担了“红梅”软包及条盒的印刷任务。该产品对大面积黄色实地的色相一致性要求很高，每次更换印版滚筒都会因网穴深度不一致而产生大量的废品。为了解决这个问题，该厂采取的改进做法是：在达到一定印刷速度时，马上测量印刷墨层的色相，找出与标准样张的误差，如果颜色偏深就加入冲淡剂，如果颜色偏浅就加入浓缩黄，添加量根据测量值进行推测。通过日积月累的摸索，现在这个问题一般换版后开机2～3次就能够解决。
　　一般情况下，印版使用5个小时后表面的铬层就会受到轻微损坏，以后每隔一个小时印版滚筒的网穴深度会降低2～3个数值，直到降到20μm左右，不能再使用。所以印刷中每隔15分钟应该测量一次油墨黏度，发现问题及时加入适量原墨或溶剂来控制油墨的色相。刚更换新版时，为了避免出现水波纹现象，可以使用原墨和适当的冲淡剂。随着印版滚筒使用时间的增加，网穴不断变浅，可以使用低黏度、色饱和度好的原墨来保持印刷效果。
　　合理搭配溶剂
　　不同的稀释溶剂会对油墨和印刷产生不同的影响，如墨膜的表面特性、流平性、展色性、印刷适性等。凹印常使用以下几种溶剂：醋酸乙酯、醋酸丁酯、异丙醇、乙醇、甲苯等，每种溶剂都有各自不同的特点。
　　醋酸乙酯能够与其他有机溶剂相溶，挥发性好，能够在油墨中快速完全地溶解树脂，使油墨具有比较好的流动性，印刷过程中能够加快溶剂释放速度，可使油墨在高速印刷时快速成膜，它良好的复溶性能，可改善墨层间的附着性，使残留在印版网穴内及墨槽内的流动性余墨快速还原。缺点是成本比较高，有时候过快的干燥速度会使残留的油墨堵塞印版网穴，非常难清洗。醋酸丁酯的挥发性比较慢，可以弥补油墨干燥过快的缺陷。
异丙醇的挥发速度比较快，在印刷中能够加快溶剂的释放速度，使油墨在高速印刷时快速成膜，并对油墨具有一定的抑泡作用。乙醇在印刷中起着平衡溶剂挥发、改善流平性、提高油墨转移率的作用，它的成本相对比较低。甲苯的成本更低，对金、银墨有最好的溶解性，但因其毒性比较高，目前提倡无苯印刷，基本不在使用范围之内。
　　总之，应该根据各地的气候特点、生产车间的温湿度条件、油墨特性及印刷品的特性来合理搭配溶剂，才能获得完美的印刷效果。
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