多年工作经验：塑料凹印工艺质量控制简单论述

目前，大多数的塑料软包装产品都是采用凹版印刷方式生产。凹印产品的质量会受到薄膜、油墨、版辊、设备和生产工人操作的多方面影响。下面根据我自己多年来从事塑料凹印的工作经验，就凹印工艺质量控制的一些要点作简单论述，与同行共同探讨。

一、各种软包装用基材薄膜的印刷工艺要点

常用的软包装印刷基材一般有如下几种：
１双轴位拉伸ＢＯＰＡ、ＢＯＰＥＴ、ＢＯＰＰ及其衍生薄膜（如Ｋ涂层、消光膜、珠光膜、热封膜、玻璃蒸镀膜等）。
２未拉伸的ＰＰ、ＰＥ薄膜。
３ＰＰ、ＰＥ或ＰＶＣ的热收缩膜。
４玻璃纸或塑料易撕裂膜。
５其它的塑料薄膜或纸。
不同的印刷基材，其印刷的适应性和复合的适应性各不相同，在印刷时需要选择不同的工艺进行生产，才能达到较好的质量效果。

ＢＯＰＰ是最常用的印刷基材，其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺；选用聚
酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，适当的张力和压印力，干燥温度控制在８０℃以下。

ＢＯＰＥＴ印刷要点：因ＰＥＴ通常较薄，易起皱折，印刷时需要较大的张力，对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨易离层，薄膜静电大，易发生堵版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好处的。

ＢＯＰＡ印刷要点：ＢＯＰＡ是易吸潮变形的薄膜。因此印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高（如果没有除湿措施湿度大的环境是不适合印尼龙膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色以后，空出第一色作为预热用）预热温度为５０～８０℃；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结构选择，如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨；印完后的产品必须密闭包装，放到干复熟化室内存放，并尽快复合。

Ｋ涂层膜（ＫＯＰ、ＫＰＡ、ＫＰＥＴ）印刷要点：因为Ｋ涂层膜无论是辊涂式还是喷涂式，其厚薄均匀度都不是很好，表面不平整，而且ＰＶＤＣ刚而脆，在印刷时印刷张力和压印压力不能太大，套印难度大，油墨转移性较差，印刷浅网版时易起花点（部分网点丢失），需采用较高硬度的压辊进行印刷。另外，对溶剂有选择性，使用溶剂不当时可能会将涂层溶下来，印刷膜溶剂残留量较大，且易粘连，因此干燥和冷却需特别注意。

消光膜的印刷可以采用ＯＰＰ的工艺在其光面进行里印，但因其表面的消光层不能承受高温，需要控制干燥温度。

珠光膜采用表印油墨进行表印，并且尽量选用透明性好的表印油墨。热收缩膜印刷时要采用很低的干燥温度，要选择专用的热收缩油墨（印好的墨层要能受热收缩而不掉落），如果是ＰＶＣ热收缩膜还要考虑溶剂对薄膜的溶解性。

未拉伸的ＰＰ、ＰＥ薄膜印刷时张力要很小，套印难度较大，图案设计时要充分考虑其印刷的变形量。

总之，对于不同的印刷基材，必须从油墨选用、制版设计、印刷工艺上作出调整，才能确保产品的质量达到要求。另外，有些高阻隔涂层材料在有条件的情况下尽量不在涂层面上印刷，以防破坏了阻隔涂层。

二、印刷前的控制

为了印刷过程的顺利进行，在正式印刷前必须对制版、调色、打样等工作进行有效的控制。

１制版设计

在制版时，需要根据凹版印刷的特点对设计公司设计的原稿进行修改，使它能够更加适合印刷需要。

①  为了套印的需要，如细小的线条、文字不能采用多色套印，套色的图案上不能有细小的反白字，更不应该在套色图案上留空，套上其它细小文字，对人像等要求套印较严的版，黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其它色版。
②印刷的需要，条形码尽量安排为线条方向与版筒圆周方向一致。
③颜色保证方面，如果有条件的话，大实地底色与层次图案版最好分开制版，大实地底色尽量采用专版。
④挂网版必须充分考虑８０％和５％这两个颜色跳跃区，渐变挂网时网点极限应在１０％以上。

２油墨调配

油墨的调配主要包括两个方面：
一方面指对油墨印刷适应性的调节，如油墨的粘度、浓度，其原则是调整油墨粘度用稀释剂（溶剂）调节，在印刷前根据版辊和机台情况确定好油墨粘度，在印刷过程中根据溶剂挥发情况经常添加溶剂，但不能过量，尽量保证油墨粘度不变；油墨要冲谈时，必须用冲淡剂（调墨油），切忌用溶剂来冲淡。

油墨调配的另一方面是指油墨颜色的调配。在这方面需要注意以下几点：

①观察颜色的光源尽量采用标准光源（Ｄ６５），如果没有标准光源，需在有阳光的北窗方向为好。
②配制专色时，应选用原色油墨进行调配，这里所说的原色油墨是指油墨厂用颜料直接生产出来的油墨，这样的油墨墨色的明度和饱和度都能够保证。
②  用尽可能少的油墨色数进行配色，色数越多，配色误差越大，重新配色的难度就越大。
③  
３打样
一套印版在投印时，必须先确认一个标准样张。有些厂家拿制版厂的打样稿作为标准样，最后印刷交货时就无法对样，所以在印刷前必须采用印刷机打样，由客户或有关人员确认后作为标准样。标准样的印刷应该在正常的印刷工艺条件下进行，否则以后印刷时追样就非常困难，所以打样时应注意以下几点：

①工艺条件选定最基本的印刷工艺条件。
②油墨粘度尽量选择低一点。
③原色油墨要加入一定量的冲淡剂后才进行打样，尽量少用已多次使用的特别是受污染的油墨进行打样。
④绝对禁止在打样时为了过分追求效果而做的一切非规范操作，如提高浓度、粘度来增加色相，调整压力、刮刀来提高油墨的转移率等。
⑤油墨必须搅拌均匀后才能使用，特别是专色油墨。
⑥自己调配的专色油墨必须刮样准确记录留档，为以后调配作参考。
⑦打样时尽量达到正常印刷的速度。
⑧如果条件允许，在确认了样本的基本颜色后，先印刷一定数量的产品（如一卷膜），然后取样确认为标准样，作为档案资料密封保存。
⑨标准样确认后，应裁取其相连的２～３ｍ作为等效标准样，在无热源、无紫外线的地方妥善保存，以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。

三、凹印生产过程中的常见故障原因

１刮刀痕（刀线、刀丝）

刮刀痕是印刷过程中对质量影响最大的故障，它的产生原因和处理方法，本人曾在《广东包装》上著文论述。

２颜色偏差

印品的颜色一致包括两个方面：一方面是指同批颜色一致，另一方面是指不同批的颜色一致。对于一个印刷品来说，要保证其同批一致已经是很困难的，而不同批的一致就更加困难。如何保证印品的颜色一致，大家可以参考《印刷技术》杂志２００１年第三期马平东的文章《如何解决塑料凹印的色差问题》。
下面我只简单地对这一问题作一些概括和补充
①  油墨的影响：这是决定印刷品颜色一致的主要因素，采用的印刷油墨的色相要稳定，同批和异批色差要保证尽可能小；在印刷时要经常添加新墨；对于专色油墨（特别是一些用白墨调配的专色）要经常搅拌，防止这些复合色的分离；印刷过程中油墨最好能保持恒粘；印刷时所添加的溶剂不能受到其它颜色的污染。另外，印刷时使用的油墨应与打样时使用的一致（同一厂家，同一系列，同一型号），这样才能保证颜色一致。
②  刮刀的影响：刮刀的材质，装配尺寸，接触印版的位置，角度和压力对印品的颜色，特别是浅网版的墨色有较大影响。刮刀越软（或装配尺寸长时），印品颜色越深。刮刀与印版的接触点与印刷点的距离越大，印品的颜色越浅。刮刀的压力越大，印品的颜色越浅。
③  版辊的影响：版辊经过一段时间的使用后会变浅，上墨量减少造成颜色偏差。因此，在经过一定的印刷数量后，要考虑重镀版辊。另外，如果发生堵版时也会使颜色变浅。
其它印刷条件的影响：印刷车间的温度和湿度、印刷的速度和溶剂干燥速度的变化、印刷
④  压力、压印胶辊的硬度都会对印品的颜色产生影响。
⑤  光源的影响：看样的光源最好能用标准光源（Ｄ６５）或日光，且光源应位于正前上方。
因为光源光谱频带的不同，会改变某些颜色的色相。光源角度的不同也会影响颜色的色相。
归根到底，印品颜色偏差时，需要从油墨的上墨量、转移量、油墨的自身颜色和观色时光源条件几方面考虑。

３网点不全（堵版与漏印）

凹版印刷时，油墨会附着于版辊凹陷的网穴中，通过压印胶辊的作用，使其转移到承印的塑料薄膜上，其转移率由于承印材料和印刷工艺的不同有较大差别，一般的转移率约为５０％～７０％。当因为其种原因其转移率下降或不转移时，就会造成网点丢失或网点不全，因为网穴的堵塞造成的网点丢失称为堵版，因为压印胶辊或承印物造成的网点丢失称为漏印。

堵版主要是由油墨干涸、杂质、制版质量、油墨质量或溶剂质量造成的：
油墨干涸基本上由以下几点造成：
①旧版印刷时没有清洗干净。
②溶剂干燥速度过快，（印刷速度与溶剂挥发速度不匹配）。
③干燥热风吹到了版面上。
④刮刀与版面的接触点与压印点距离太大。当油墨中存在灰尘，水分、气泡等杂质时，油墨的转移率会因网穴中实际油墨量的下降而降低，有些较粗的粒子甚至会嵌在网穴内。

制版时网穴的电雕精度与角度也会影响油墨的转移，造成网点不够或丢失。

油墨和溶剂的质量也是造成堵版的原因之一，如果油墨的流动性不好、印刷粘度过高、油墨已变质或混入了不同系列的油墨，采用了不适当的溶剂或溶剂配比，甚至添加溶剂配墨时操作不当，都会影响油墨的转移性，造成堵版。

活性粒子的影响：当印刷了一定时间后，油墨会产生很多活性基团，这些基团会与版辊的铬离子结合，当这些结合物在一些渐变版的浅网部分时，他们的结合力阻碍了油墨对承印物的转移，从而造成堵版，其基本的表现为：浅网版起花点。要解决这些故障，可以在油墨中加入活性减缓剂（如ＣＨＹ１型印刷辅助剂）来处理。

漏印主要是由压辊、薄膜、操作不当等原因引起的：
①压辊不平整或有气泡会造成严重的漏印现象。
②薄膜电晕或使用时受污染，造成局部电晕不足。
③墨槽中油墨量不足，版辊有局部缺墨。
④印刷刮刀下有硬物卡住，将油墨刮掉造成墨印型的刮刀痕。
⑥  因为粘连或油墨脱落而造成漏印。油墨的粘连和脱落的原因很多，大家一般都会从油墨、薄膜、溶剂残留上考虑，但往往忽视了干燥时温度与风量不匹配，低温高风量造成的表面假干现象，以及干燥后印刷膜的冷却不足这两点。