干式复合中拖油墨故障分析

   拖油墨就是指复合时胶液将印刷基材上印刷面油墨层拉下，被拉下的油墨附在上胶辊或网纹辊上，其后果是文字或色彩残缺不全，使产品报废。而且附在上胶辊上的油墨又转移到下一图案上面造成浪费，无色部份有油墨斑点透明度严重下降，给产品质量带来影响。

 1﹒上胶量及作业浓度有关

   单组份热熔性粘接剂拖油墨机率要比双组份粘剂要高，这与主胶类别及使用稀释剂是分不开的。当探作拖胶复合时，上胶量的多少通常用胶辊两端调节压力产生，压力小上胶量大，相反压力大上胶量少。由于上胶量少，拖下的油墨量为细丝状，象流星拖过的痕，这种细丝点反应在塑料膜的空白处最为明显，在有图案部分则要仔细观察才能发现。刮刀式干式复合机的上胶量则是由网纹辊的线数和深度来决定的。在实际操作时刮刀压力过大同样会减少上胶量。上胶量小则拖墨现象严重，上胶大则拖墨现象减少。

    作业浓度与拖油墨现象有很大的关系。单组份胶粘剂浓度低于35%，主胶固含量低于3g/㎡或双组份反应型胶粘剂浓度低于20%，主胶固含量低于3.2g/㎡都容易发生拉墨现象，当然也和实际操作工艺是有关的。如果作业浓度偏低，发生拖墨现象就必须提高作业浓度，加以解决，其实也就是增大主剂用量或减少稀释剂使用量。通常情况下单组份的工作浓度控制在40%左右，双组份最好控制在25-30%左右，这样拖墨现象就可分解决了。

 2﹒与上胶辊压力有关

   在干式复合过程中，我们会使用上胶压力辊，此辊的作用是使上胶涂布更均匀，减少气泡的产生。当发生拖墨时，除上胶量与作业浓度要考虑外就是胶辊压力了。通常情况下压力超过4MPa时，就有可能发生拖墨现象。解决方法则是减轻压力，同时，由熟练操作工用布块粘稀释剂向正在运转的网纹辊有油墨的地方进行擦拭，实在过于严重则停机对网纹辊进行清洗。

 3﹒与上胶胶辊质量有关

   胶辊不平滑、细腻，都有可能拖油墨，在单组份热熔剂型粘接剂上最易体现。由于胶质不平滑、粗糙被拉下的油墨呈不规则点状，分布极不均匀，在空白处留下墨点，透明度下降，色彩处则掉墨孔，文字残缺不全，改变此种现象则是更换平滑、细腻的上胶辊即可解决。

 4.  与机速及烘干温度有关

   机速的快慢说明膜层上的油墨层与胶水界面，产生浸润时间变化。往往由于机速太慢而产生拖墨现象，所以增加速度，减少墨层与胶水界面停留时间而解决。理于机速提高，也应相对提高烘干温度才行，同时在实际操作过程中机速提高了，应观察是否有其它故障，诸如材料发生位移，都需要做相应的调整。

 5.  与印刷基材或油墨附着力有关

   如果凹印时使用不同类型的油墨进行印刷，则故障的产生在复合时最易体现。油墨分表印油墨和里印油墨，由于不同类型的油墨，其附着力有差别，或不相容，亲合力不强都会造成不牢现象，干式复合时，就易出现拖墨现象。当印刷基材表面张力差，就更容易发生拖墨。被拉下的油墨层呈整块出现，而且油墨附在胶水盆里，发生混浊、脏现象。

   如果已经印刷为不造成浪费，可提高机速，增大上胶量，同时提高胶水作业浓度。减轻胶辊压力，同时减小放卷张力。

 6.  与机械因素有关

   在操作过程中，如果机械发生故障，造成上胶不均匀，或涂布不良，同样会引起拖墨现象。上胶辊与网纹辊同步由两吻合齿轮来完成，如果发生拖墨现象，应仔细观察发现上胶辊产生抖动，涂布不良，而发生拖墨，抖动的原因是因为齿轮齿磨损严重、不同步造成。