复合工序中如何控制溶剂的残留?

1.  复合材料：
　　材料的阻隔性对溶剂残留量大小的影响非常大，如BOPP／PE结构，溶剂就容易挥放掉，对于阻隔性较好的结构如KBOPP/PE(PP)，溶剂就不容易挥发掉，对于具有双层阻隔结构的产品溶剂最难挥发掉，如果复合后超标很难去掉，如  PET/VMPET/PE  KBOPP/VMPET/PE

2.  复合胶的类型及品质
　　无溶剂胶、水性胶不含有有机溶剂，可以很好的解决溶剂残留问题。大家都有这样的经验，同是溶剂型的聚氨酯粘合剂，不同生产厂家的胶水在相同材料，相同工艺下，复合后溶剂残留差别很大，这是因为的软段中含有活性氢的羟基，硬段中含有活性氢的缩二脲基、氨基甲酸酯的基团，这些含有活泼氢的基团能够和乙酸乙酯分子中碳氢键形成分子间氢键。分子间氢键的形成将束缚乙酯的释放。氢键的密度越大，对乙酯的束缚越强，相同条件下乙酯的残留越高，所以不能为了降低成本频繁更换胶水厂家。我们做过试验在其它条件不变的情况下使用不同厂的胶水干复下机单层产品在熟化室45度情况下熟化2.5小时后,
　　使用甲厂的胶水溶剂残留:甲苯3.65mg/m2,乙酯7.87  mg/m2。
　　使用乙厂的胶水溶剂残留:甲苯4.02mg/m2,乙酯21.59mg/m2。
　　乙酯的残留量后者几乎是前者的3倍

3.  水份的影响
　　在复合生产中水份不仅影响印品外观质量、复合强度，还影响溶剂的释放性。

　　水份的来源：NY膜最易吸附水，PET、VMPET、AL表面易吸水，BOPP、PE膜相对好点，溶剂中所含水份，同时在生产过程中由于溶剂的不断挥发带走大量热量，会使空气中所含水份冷却在网辊、胶辊表面。

4.  复合机对溶剂残留的影响主要表现在：
　　A、  烘道设计
　　B、进排风量配置
　　C、排风风道的走向
　　D、  烘道温度的配置

5.  复合工艺
　　A、  严格执行工艺纪律，一旦经过检测合格的工艺要严格执行，同时不要轻易改变原材料，任何参数发生变化一定要及时跟踪监测。
　　B、  涂层厚度的影响：单位面积上胶量越大，涂胶面就越厚，溶剂不容易挥发。
　　C、  烘道温度梯度的影响：一般三温区设定分别为60度，70度，80度，但要根据机速、上胶量、以及印刷膜下机甲苯残留量等做适当做适当调整。
　　D、  机速影响：机速越慢，溶剂残留越低，但要防止机速过低，使镀铝膜受热温度过高，造成剥离强度下降。
　　E、  印刷下机甲苯残留量的影响：根据试验数据统计，如果甲苯溶剂残留量高，那么复合后乙酸乙酯的残留量相对也高，而且一般都要高1.5～2倍，所以降低印刷工序甲苯残留量后，复合工序乙酯残留量也就相应降低。
　　F、  熟化室的管理：熟化室要强制通风，一般30分钟左右强排一次风，复合膜要架起来，不要直接放在地上，熟化室温度波动要尽量小。
　　H、  如果已经出熟化室发现溶剂残留超标，处理起来非常麻烦：如果是阻隔性不太好的两层结构如：BOPP／VMCPP，BOPP／PE经过干复机重新烘干还可挽救。我们曾经把BOPP／VMCPP结构溶剂残留甲苯：5.44mg/m2,乙酯：15.48  mg/m2的产品经过烘箱温度分别为55度,75度,85度,机速20米/分,烘过两遍后溶剂残留下降为甲苯：2.01mg/m2,乙酯：6.54  mg/m2。但如果是阻隔性好的多层结构溶剂残留超标，基本上只能报废了。