凹版印刷时色差现象的产生和解决办法

凹版印刷时色差  现象的产生和解决办法  
  主要由这几方面引起：1：油墨不干净、2：油墨粘度不合适、3：刮刀角度不合适、4：刮刀位置不合适、机器速度匹配相关。
      技术要求：A必须用标准光源台看颜色进行比对。（无论天气如何变化，确保看色条件一致）
B用色密度仪检测颜色差最快也是最准确的方法
色差常见故障1：刮墨刀角度和位置与胶辊的三者使用关系
        使用要求：每批印刷时刮墨刀的角度和距离必须一致。
刮墨刀位置的调整颜色变化现象，
刀口距离胶辊位置越短颜色深，距离长颜色浅。
胶辊距离短，刀角度小，容易造成糊版，刮不净，
胶辊距离大，刀角度大，颜色浅，易干版。
装刀角度，刮刀的角度和版的位置控制在55度到60
度是最佳位置。
色差常见故障2：版辊和刮刀在油墨中浸泡的位置不合适
（因设备各异）
位置要求：版浸在油墨中的位置是版的三分之一，
刮刀的位置是从油墨表面到胶辊的五分之二处。


色差常见故障3：印刷机车速度不合适
印刷机车速和网深浅转移关系，速度越快深网转印的越浅，
浅网的越深，速度慢深网的越深，浅网的越浅。
色差常见故障4：油墨槽和油墨不干净
油墨槽：印刷机的油墨盘每单每次印刷之前必须清理干净，
每单油墨使用前必须过滤（用不锈钢100目的筛子过滤）。
色差常见故障5：油墨粘度变化或不合适
使用办法：在开机调机时，测出油墨粘度并记录在工艺单上（分出春、夏、秋、冬四季），在开机过程中，每天约每30分钟测一次油墨粘度，
用色密度仪测量颜色最准确的方法！！！