塑料复合故障排除之“气泡/起泡“

复合常见问题故障排除：
     气泡是个笼统的概念。气泡不一定是鼓起的，两层膜之间未完全帖合，透明度就有差异，我们冠之以“气泡”。
1、上胶量不足产生的气泡
上胶量不够是个相对的概念  。不印刷的复合膜，上胶量1.8-2.2克就够了，印刷复合膜最好2.8克以上。决定上胶量的因素除了剥离强度外，涂布的流平性是重要因素。而涂布流平性除了上胶量对它有影响外，是否采用匀胶辊；基材、胶的表面张力；胶的黏度都会对它产生影响。综合条件好的，上胶量可适当降低。
2、干燥不良产生的气泡
透明复合膜上表现为“雾蒙蒙”的，透明度差。调节干燥能力首先取决于设备的干燥系统，其次考虑上胶量。上胶量越大对干燥能力要求越高，很多小厂对上胶量没有数量概念，就无法正确调节干燥参数。
3、堵版产生的气泡
涂布辊长时间未用洗版液清洗，上胶量逐渐下降，最后产生气泡，气泡形态同上胶量不足所产生的气泡一样。高温季节，溶剂蒸发速率很快，油墨可以采用慢干溶剂，而聚氨脂胶要考虑残留量，只能使用乙酯，所以夏季是复合“堵版”高发季节。
4、较厚的薄膜挺度大，“挺度”有的叫“刚性”。如果压辊和热辊之间的压强不够，溶易带进空气，最简单的解决方法是增加涂布量。
5、复合热辊和压辊不平整产生气泡
不平整的地方带进空气，产生气泡，这类气泡周期性地出现。另一类重要却容易被忽视的原因是压辊的两端轴承部分磨损或有微小位移，造成与热辊之间不平行，也会产生气泡。
6、因熟化室温度不够，未能消除的气泡
复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，因为刚脱除溶剂尚未固化的双组分聚氨酯胶像热融胶，温度越高流动性越大，我们称为“二次流平”。同样的温度，分子量大的胶流动性差，应当适当提高温度。有的熟化室用红外线灯管加热，熟化室内空气循环量小，造成空间各处温度不一致，实际温度未全部达到温度计指示的刻度。

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